नई रोलिंग उत्पादन प्रौद्योगिकियाँ। रोल्ड उत्पादों के उत्पादन और संरचना और गुणों के निर्माण के लिए आधुनिक प्रौद्योगिकियाँ यूनिवर्सल मिलों और कोल्ड रोलिंग मिलों पर रोलिंग तकनीक

रोल्ड उत्पादों के उत्पादन के लिए प्रारंभिक सामग्री सांचों में डाली गई सिल्लियां हैं - क्रिम्पिंग और बिलेट मिलों के लिए, और तैयार रोल्ड स्टील मिलों के लिए - ब्लूम्स, स्लैब और बिलेट्स, रोल्ड और लगातार डाली जाती हैं।

सिल्लियों का उपयोग करते समय, रोलिंग तकनीकी योजना निम्नलिखित कार्यों के लिए प्रदान करती है: सिल्लियों को गर्म करना, ब्लूमिंग या स्लैब पर रोल करना, रोल किए गए उत्पाद के सिरों को ट्रिम करना और इसे मापी गई लंबाई में काटना। इसके बाद, स्लैब और बड़े ब्लूम को तैयार-रोल्ड मिलों में भेजा जाता है, और ब्लूम का कुछ हिस्सा निरंतर बिलेट मिलों (सीसीएम) को आपूर्ति किया जाता है, जहां उनका उपयोग छोटे-सेक्शन और वायर मिलों के लिए छोटे आकार के बिलेट का उत्पादन करने के लिए किया जाता है।

लगातार कास्ट बिलेट्स (ब्लूम, स्लैब) का उपयोग करते समय, हीटिंग या प्रीहीटिंग के बाद, उन्हें क्रिम्पिंग और बिलेट संचालन को छोड़कर, सीधे तैयार स्टील मिलों में आपूर्ति की जाती है।

स्टील से सिल्लियां डाली जाती हैं, जिन्हें कई विशेषताओं के अनुसार विभाजित किया जाता है: रासायनिक संरचना द्वारा, उत्पादन विधि द्वारा, संरचना द्वारा, उद्देश्य द्वारा, डीऑक्सीडेशन की डिग्री द्वारा। उनमें से, वजन के हिसाब से सबसे बड़ा हिस्सा सामान्य गुणवत्ता वाले कार्बन स्टील्स (GOST 380), उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन स्टील्स (GOST 1050) और कम-मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील्स (GOST 5058) का है।

रोलिंग के लिए कच्चे माल को तैयार करने में सतह के दोषों को दूर करना और गर्म करना शामिल है। सतह के दोषों को दूर करना - फिल्में, दरारें, गैर-धातु समावेशन, आदि - एक बहुत ही श्रम-केंद्रित ऑपरेशन है। पुरानी कार्यशालाओं में 70% तक श्रमिक कार्यरत हैं। यह एक ब्लेड उपकरण का उपयोग करके, अपघर्षक पहियों से सफाई, अग्नि सफाई, मशीन पीसने आदि का उपयोग करके किया जाता है।

रोलिंग से पहले धातु को गर्म करने का काम हीटिंग कुओं, व्यवस्थित भट्टियों और बोगी चूल्हों वाली भट्टियों में किया जाता है। किसी धातु को गर्म करने का मुख्य उद्देश्य उसकी लचीलापन बढ़ाना और विरूपण के प्रतिरोध को कम करना है। हालाँकि, हीटिंग के अवांछनीय परिणाम भी हो सकते हैं - स्केलिंग, सतह परतों का डीकार्बराइजेशन, धातु का अधिक गर्म होना और जलना। और यदि कुछ नियमों का पालन करके अंतिम तीन से बचा जा सकता है, तो सामान्य परिस्थितियों में स्केलिंग अपरिहार्य है और इससे 1-2% या अधिक धातु की हानि होती है, साथ ही सतह की गुणवत्ता में भी गिरावट आती है।

धातु का ताप तापमान रोलिंग के तापमान शासन द्वारा निर्धारित किया जाता है - शुरुआत का तापमान (टीएन) और रोलिंग का अंत (टीके)। आमतौर पर, तापमान tn को लौह-कार्बन मिश्र धातुओं के राज्य आरेख की सॉलिडस रेखा से 150-200 0 C नीचे लिया जाता है ताकि तापमान tk एकल-चरण गामा लौह के क्षेत्र में रहे, अर्थात। परिवर्तन रेखा के ऊपर तापमान सीमा में। आमतौर पर, निम्न- और मध्यम-कार्बन स्टील्स के लिए t n = 1250...1280 0 C, उच्च-कार्बन स्टील्स के लिए t n = 1050...1150 0 C, और t k 950...1050 0 C।

हाल के वर्षों में, ऊर्जा और भौतिक संसाधनों को बचाने और रोल किए गए उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, उन्होंने कम तापमान वाले हीटिंग और रोलिंग पर स्विच कर दिया है।

9.1 अर्ध-उत्पादों के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी।

अर्ध-उत्पादों में 240...350 मिमी के क्रॉस-सेक्शनल पक्ष वाले ब्लूम, 50...240 मिमी के बिलेट्स, 350 मिमी तक की मोटाई और 2500 मिमी तक की चौड़ाई वाले स्लैब शामिल हैं। मध्यवर्ती उत्पादों का उत्पादन ब्लमिग्स, स्लैब और बिलेट मिलों पर किया जाता है। सबसे आम एकल-पिंजरे वाले फूल हैं। रोल के व्यास के आधार पर, उन्हें छोटे (Æ 850...1000 मिमी), मध्यम (Æ 1050...1170 मिमी) और बड़े (Æ 1200...1500 मिमी) में विभाजित किया गया है।

ब्लूमिंग का उपयोग ब्लूम और स्लैब दोनों को रोल करने के लिए किया जा सकता है, लेकिन स्लैब रोलिंग का उपयोग करके केवल स्लैब को ही रोल किया जा सकता है।

छोटी ब्लूमिंग मशीनों का उपयोग मुख्य रूप से बिलेट और रेल और बीम मिलों में क्रिम्पिंग स्टैंड के रूप में किया जाता है।

चित्र में. 9.1. ब्लूमिंग 1300 का एक आरेख प्रस्तुत किया गया है। यह चार स्पैन में स्थित है - भट्ठी (I), मिल या मुख्य (II), मशीन (III), स्क्रैप (IV) और समायोजन (V)। स्टील गलाने की दुकान के स्ट्रिपर विभाग से सिल्लियां फर्नेस स्पैन में रेलवे प्लेटफार्मों पर आती हैं, उबलते स्टील की सिल्लियां एक छीनी हुई अवस्था में, और शांत स्टील की सिल्लियां साँचे में स्प्रूस द्वारा कमजोर अवस्था में और लाभदायक एक्सटेंशन के बिना आती हैं।

ओवरहेड क्लैंप क्रेन का उपयोग करके, सिल्लियों को हीटिंग कुओं (1) में रखा जाता है - पुनर्योजी या पुनरावर्ती प्रकार। पुनर्योजी कुओं में निहित कई नुकसानों (पिंड के साथ टॉर्च का सीधा संपर्क, असमान ताप, कोशिका में तापमान को नियंत्रित करने के लिए एक प्रतिनिधि बिंदु की कमी, आदि) के कारण, पुनर्योजी प्रकार के कुओं का अधिक बार उपयोग किया जाता है।

90% तक सिल्लियां कुओं में गर्म अवस्था में रखी जाती हैं, जिससे सिल्लियों का गर्म होने का समय लगभग आधा हो जाता है और तदनुसार, ईंधन की खपत और बड़े पैमाने पर धातु की हानि होती है।

तापमान के आधार पर, हॉट-सेट, वार्म-सेट और कोल्ड-सेट सिल्लियों को क्रमशः 800 0 C से ऊपर, 400 से 800 0 C और 400 0 C से नीचे तापमान के साथ प्रतिष्ठित किया जाता है।

कुओं से, गर्म सिल्लियों को एक टोंग क्रेन का उपयोग करके एक पिंड वाहक - शटल या रिंग प्रकार (3) पर रखा जाता है। शटल में सीमित थ्रूपुट होता है और तकनीकी श्रृंखला में एक बाधा होती है, खासकर जब आगे की कोशिकाओं से सिल्लियां भरती हैं। इसलिए, रिंग इंगोट वाहक अधिक बेहतर हैं। 3...4 गाड़ियाँ रिंग पर स्थित होती हैं, जो 6 मीटर/सेकंड की गति से चलती हैं।

पिंड वाहक से एक साइड पुशर (2) का उपयोग करके, पिंडों को एक रोटरी टेबल पर धकेल दिया जाता है, फिर एक प्राप्त रोलर टेबल पर और इसके साथ मिल स्पैन में ब्लूमिंग (5) में स्थानांतरित कर दिया जाता है, जहां उन्हें ब्लूम में रोल किया जाता है या स्लैब.

ब्लूमिंग की मुख्य विशेषता पासों के बीच ऊपरी रोल को 1500 मिमी तक की ऊंचाई तक उठाने और रोल को उलटने की क्षमता है, जो निर्दिष्ट आकार के रोल प्राप्त होने तक आगे और पीछे की दिशाओं में सिल्लियों को रोल करना सुनिश्चित करता है। ब्लूमिंग रोलर्स को कैलिब्रेट करने के लिए, गेज की अनुक्रमिक या सममित व्यवस्था के साथ बॉक्स गेज की एक प्रणाली का उपयोग करें (चित्र 9.2 -ए, बी)।

खिलने पर रोलिंग बल 18 एमएन तक पहुंच जाता है, रोलिंग टॉर्क 5 एमएनएम तक होता है। रोलर्स को एक मोटर से गियर केज के माध्यम से या प्रत्येक रोलर के लिए अलग-अलग संचालित किया जाता है। कुल इंजन की शक्ति 12 हजार किलोवाट तक है।

रोल की धुरी के साथ रोल सामग्री को कैलिबर से कैलिबर में स्थानांतरित करना मैनिपुलेटर्स द्वारा किया जाता है। ड्राइव साइड पर फ्रंट मैनिपुलेटर की लाइन में एक हुक टिल्टर लगा हुआ है। खिलने के पीछे एक आग बुझाने वाली मशीन (7) और फिर - कैंची (8) है। अग्नि सफाई मशीन (एफएम) का उपयोग करके सतह के दोषों को दूर किया जाता है। स्ट्रिपिंग के क्षेत्र और गहराई के आधार पर, धातु का नुकसान 3% तक होता है।

कैंची का उपयोग करके, रोल के आगे और पीछे के सिरों को हटा दें और इसे मापी गई लंबाई में काट लें। यहां, प्रत्येक ब्लूम और स्लैब के सामने के छोर पर पिंड का पासपोर्ट डेटा अंकित किया गया है। कैंची के नीचे से हेड और बॉटम ट्रिम को एक झुके हुए कन्वेयर (9) द्वारा रेलवे प्लेटफॉर्म पर स्क्रैप बे में स्थानांतरित किया जाता है।

क्रैंक कैंची 16 एमएन तक की काटने की शक्ति और 12 प्रति मिनट तक की कई कटौती प्रदान करती है।

कैंची से, ब्लूम का हिस्सा एक रोलर टेबल (10) के साथ एक सतत बिलेट मिल (सीसीएम) में भेजा जाता है, और दूसरा हिस्सा और स्लैब एक कन्वेयर (11) के साथ शीतलन और मरम्मत के लिए समायोजन के लिए भेजा जाता है।

ब्लूमिंग 1150 की उत्पादकता 3...4 मिलियन टन/वर्ष है, और ब्लूमिंग 1300 की उत्पादकता 6 मिलियन टन/वर्ष (रोपण द्वारा) तक है।

स्लैब संरचना और उपकरण व्यवस्था में काफी हद तक खिलने के समान हैं। स्लैब के बीच मुख्य अंतर, क्षैतिज रोल के अलावा, स्टैंड के सामने या पीछे स्थित ऊर्ध्वाधर रोल की एक जोड़ी की उपस्थिति है। इसके अलावा, स्लैब रोल कैलिब्रेटेड नहीं हैं, बल्कि चिकने हैं।

ब्लूमिंग मशीन पर छोटे क्रॉस-सेक्शन वाले ब्लैंक को रोल करना आर्थिक रूप से संभव नहीं है। इसलिए, आमतौर पर खिलने के पीछे एक एनजेडएस होता है, जिस पर बिना गर्म किए फूलों से रिक्त स्थान को रोल किया जाता है। चित्र में. चित्र 9.3 एनजेडएस 900/700/500 का आरेख दिखाता है। मिल में तीन समूह होते हैं और दूसरे समूह से 240, 190 और 150 मिमी और तीसरे से 120, 100 और 80 मिमी के क्रॉस-अनुभागीय पक्ष के साथ वर्गाकार बिलेट्स का उत्पादन सुनिश्चित करता है।

आपूर्ति रोलर कन्वेयर (1) के साथ, ब्लूम्स को स्वस्थ अंत के साथ रोल को निर्देशित करने के लिए एक घूर्णन उपकरण तक पहुंचाया जाता है, और इससे 900 मिमी व्यास वाले रोलर्स के साथ दो स्टैंड (3) के पहले समूह तक पहुंचाया जाता है। छह स्टैंडों का दूसरा समूह - दो 900 मिमी (5) के व्यास वाले रोल के साथ और चार 700 मिमी व्यास (6.7) के साथ। रोल किए गए उत्पाद को स्टैंडों के बीच मुड़ने से बचाने के लिए, दो स्टैंड 700 के रोल लंबवत (6) स्थित हैं। समूह के सामने एक टिल्टर (4) स्थापित किया गया है।

दूसरे समूह से, 150 मिमी और उससे अधिक के क्रॉस-सेक्शन वाले रोल को स्लैपर्स द्वारा बाईपास रोलर कन्वेयर (8) में स्थानांतरित किया जाता है और फिर 10 एमएन के बल के साथ निचले कट के साथ कैंची में स्थानांतरित किया जाता है।

छोटे क्रॉस-सेक्शन के वर्कपीस प्राप्त करने के लिए, रोल 500 मिमी के रोल व्यास के साथ छह स्टैंड के तीसरे समूह में प्रवेश करते हैं, जिनमें से तीन में ऊर्ध्वाधर रोल (11) और तीन में क्षैतिज रोल (12) होते हैं। सामने के सिरे को हटाने के लिए एक पेंडुलम कैंची (9) और समूह के सामने एक टिल्टर (10) स्थापित किया गया है।

पहले स्टैंड में, आमतौर पर बॉक्स गेज की एक प्रणाली का उपयोग किया जाता है; बाद के स्टैंड में, एक डायमंड-स्क्वायर प्रणाली का उपयोग किया जाता है।

तीसरे समूह के पीछे 1.5 एमएन के बल के साथ उड़ने वाली कैंची (13) हैं। काटने के बाद, वर्कपीस को पैकेजिंग रोलर टेबल (19) और फिर रेफ्रिजरेटर (21) में स्थानांतरित कर दिया जाता है।

एनजेडएस का प्रदर्शन आमतौर पर उस खिलने वाले पौधे के प्रदर्शन से मेल खाता है जिसके पीछे इसे स्थापित किया गया है।

एनजेडएस के अलावा, रैखिक प्रकार की क्रिम्पिंग और ब्लैंकिंग मिलों और स्टैंडों की अनुक्रमिक व्यवस्था के साथ भी रिक्त स्थान के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है।

9.2 रेल और बीम मिलों पर रोल्ड उत्पादों के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी

रेल और बीम मिलों की श्रेणी में 38 से 75 किलोग्राम/लीटर वजन वाली रेलवे रेल, ट्राम और क्रेन रेल, आई-बीम और नंबर 24 से अधिक चैनल, समान और असमान कोण, बड़े आकार के जेड-आकार, गोल और चौकोर प्रोफाइल शामिल हैं। , वगैरह।

उदाहरण के तौर पर, आइए सबसे महत्वपूर्ण और जटिल प्रोफ़ाइल - 800 मिल पर रेलवे रेल की उत्पादन तकनीक को देखें।

मिल रैखिक प्रकार की है, स्टैंड दो पंक्तियों में स्थित हैं (चित्र 7.12)। पहले में एक क्रिम्पिंग डुओ-रिवर्सिबल स्टैंड 900 (छोटा खिलता हुआ) है, दूसरे में तीन स्टैंड 800 हैं - एक रफिंग और प्री-फिनिशिंग तिकड़ी और एक अलग ड्राइव के साथ एक फिनिशिंग डुओ। 300´340 मिमी के क्रॉस सेक्शन वाले बिलेट्स को व्यवस्थित भट्टियों में 1180-1200 0 सी के तापमान तक गर्म किया जाता है। क्रिम्पिंग स्टैंड में, बॉक्स और तीन से चार टी-रोल में रोलिंग की जाती है, और बाकी में - में शीट पास (चित्र 9.4)।

9000 के तापमान के साथ लगभग 75 मीटर लंबी एक रेल फिनिशिंग स्टैंड से निकलती है।

गोलाकार आरी का उपयोग करके, थर्मल संकोचन और सिरों की मशीनिंग के लिए भत्ते को ध्यान में रखते हुए, रोल्ड स्टॉक को 12.5 या 25 मीटर की मानक लंबाई में काटा जाता है।

सिर पर रेल को ठंडा करते समय थर्मल झुकने की भरपाई के लिए, इसे पहले तलवे पर मोड़ा जाता है और इस रूप में रेफ्रिजरेटर में लगभग 600 0 C के तापमान तक ठंडा किया जाता है। फिर गड्ढों में धीमी गति से ठंडा (एंटी-फ्लॉक उपचार) किया जाता है , 7 ...8 बजे के लिए 150...200 0 C के तापमान तक।

कूल्ड रेल को रोलर स्ट्रेटनिंग मशीन (आरपीएम) में सीधा किया जाता है और इसके अतिरिक्त रेल के सिरों को स्टैम्प प्रेस पर सीधा किया जाता है। इसके बाद, रेल के सिरों को एक मानक आकार में मिलाया जाता है और बोल्ट छेद ड्रिल किए जाते हैं। अल्ट्रासोनिक परीक्षण द्वारा रेल में दोषों की उपस्थिति की निगरानी की जाती है।

इसके बाद रेल का ताप उपचार होता है - निरंतर भट्टियों में सामान्यीकरण या रेल हेड का सख्त होना (उच्च आवृत्ति ताप के साथ 1000 0 C तक गर्म करना और पानी-हवा के मिश्रण से ठंडा करना)। रेलों को अंतिम रूप से सीधा करने का काम आरपीएम पर खड़ी स्थिति में और रेल के सिरों को उनकी तरफ की स्थिति में दबाकर किया जाता है।

रेल की स्वीकृति रेल मंत्रालय के गुणवत्ता नियंत्रण विभाग और निरीक्षकों द्वारा की जाती है। वे रेल स्टील की रासायनिक संरचना और संरचना, इसकी ताकत और प्लास्टिक गुणों, प्रभाव शक्ति, नमूनों के फ्रैक्चर, पाइल ड्राइवर के तहत पूर्ण-प्रोफ़ाइल रेल आदि को नियंत्रित करते हैं।

बीम, चैनल और अन्य प्रोफाइल की रोलिंग कुछ सरलीकरणों के साथ एक ही तकनीकी योजना के अनुसार की जाती है: वर्कपीस को गर्म करने के लिए एक व्यापक तापमान सीमा (1200...1280 0 C), सामने रोल का कोई प्रारंभिक झुकना नहीं है रेफ्रिजरेटर और धीमी गति से शीतलन, कम फिनिशिंग और प्रोफाइल की गुणवत्ता नियंत्रण।

9.3 बड़े, मध्यम और छोटे खंड के रोलिंग उत्पादों और तार की छड़ों की रोलिंग।

बड़े ग्रेडों को आधुनिक मिलों पर स्टैंडों की क्रमिक व्यवस्था के साथ रोल किया जाता है (चित्र 7.15), कम अक्सर रेल और बीम मिलों के समान रैखिक प्रकार की मिलों पर।

आरंभिक सामग्री 310 मिमी तक की भुजा वाले वर्गाकार खंड के फूल और रिक्त स्थान, लुढ़का हुआ और लगातार ढला हुआ है। अंतिम कार्य और वितरण के साथ व्यवस्थित भट्टियों में गरम किया जाता है, वर्कपीस को रोलर कन्वेयर के साथ क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर रोल के साथ कई वैकल्पिक स्टैंडों के निरंतर समूह (एक या दो) में आपूर्ति की जाती है। फिर रोल को स्लैपर्स द्वारा दूसरी पंक्ति में स्थानांतरित किया जाता है, जहां क्रमिक रूप से स्थित कई स्टैंडों के समूह में विपरीत दिशा में रोलिंग की जाती है। आसन्न स्टैंडों के बीच की दूरी रोल की लंबाई से अधिक है, और इससे प्रति सेकंड निरंतर धातु की मात्रा की स्थिति का अनुपालन करने की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। इसलिए, ऐसी मिलों पर जटिल आकृतियों के प्रोफाइल को रोल करना संभव है।

दूसरी पंक्ति के बाद, रोल को स्लैपर्स द्वारा तीसरी पंक्ति में स्थानांतरित किया जाता है, जहां से फिनिशिंग स्टैंड से गर्म काटने वाली आरी और फिर रेफ्रिजरेटर तक पहुंचाया जाता है। तैयार रोल्ड उत्पादों को कोल्ड कटिंग आरी पर मापी गई लंबाई में काटा जाता है, आरपीएम में सीधा किया जाता है, सतह के दोषों को हटा दिया जाता है और तैयार उत्पाद गोदाम में शिपमेंट के लिए पैक किया जाता है।

सभी मिल स्टैंडों में एक व्यक्तिगत ड्राइव होती है। प्रत्येक समूह और व्यक्तिगत स्टैंड टिल्टर्स से सुसज्जित हैं।

ऐसी मिलों की उत्पादकता 2 मिलियन टन/वर्ष तक पहुँच जाती है।

मध्यम और बारीक ग्रेड को अनुक्रमिक स्टैंड के साथ निरंतर और अर्ध-निरंतर मिलों पर रोल किया जाता है। तकनीकी योजना बड़े ग्रेडों को रोल करने की योजना के समान है।

वायर रॉड का उत्पादन आधुनिक सतत तार मिलों पर किया जाता है। गर्म बिलेट्स को मिल के सामने उनके सिरों पर एक अंतहीन स्ट्रैंड में वेल्ड किया जाता है। एक सतत रफिंग समूह (एक या दो) में, चार धागों में रोलिंग की जाती है। फिर प्रवाह स्टैंड के दो मध्यवर्ती निरंतर समूहों (प्रत्येक में दो धागे) में विभाजित हो जाता है, और उनके बाद फिर से चार धागों में विभाजित हो जाता है, जो फिनिशिंग स्टैंड के ब्लॉक में रोल किए जाते हैं - दो- या तीन-रोल।

वायर रॉड की एक समान शीतलन सुनिश्चित करने के लिए, इसे फिनिशिंग ब्लॉकों से बाहर निकलने पर गहन रूप से ठंडा किया जाता है और नियंत्रित शीतलन के साथ एक चलती कन्वेयर पर कॉइल्स में रखा जाता है, जिसके बाद इसे 2 टन तक वजन वाले कॉइल्स में रखा जाता है। फिर कॉइल्स को कॉम्पैक्ट किया जाता है , बाँधकर तैयार उत्पाद गोदाम में भेजा जाता है।

रफिंग समूहों के स्टैंड में फिनिशिंग स्टैंड के ब्लॉक की तरह ही एक सामान्य या व्यक्तिगत ड्राइव हो सकती है। ऐसी मिलों पर रोलिंग गति 120 मीटर/सेकंड तक पहुंच जाती है, उत्पादकता - 1 मिलियन टन/वर्ष तक।

रफिंग समूहों में आपातकालीन उड़ान कैंची स्थापित की जाती हैं, और परिष्करण ब्लॉकों के बाद - बंडल के दिए गए द्रव्यमान को काटने के लिए।

9.4 शीट उत्पादन तकनीक

9.4.1 हॉट-रोल्ड शीट और स्ट्रिप्स का उत्पादन।मोटी चादरें विशेष प्लेट मिल्स (टीएलएस) और वाइड-बैंड हॉट रोलिंग मिल्स (एसएचएसजीपी) पर रोल की जाती हैं। टीएलएस पर, 5 से 160 मिमी या अधिक की मोटाई वाली शीटों को शीट दर शीट रोल किया जाता है, एसएचएसजीपी पर - 20 मिमी तक मोटी स्ट्रिप्स को रोल किया जाता है, इसके बाद शीटों में काटा जाता है।

वे मुख्य रूप से स्टैंड की अनुक्रमिक व्यवस्था के साथ दो- और तीन-स्टैंड टीएलएस का उपयोग करते हैं, उदाहरण के लिए, एज़ोवस्टल एमके की 3600 मिल। 350 मिमी तक की मोटाई और 16 टन तक वजन वाले लगातार कास्ट और रोल किए गए स्लैब का उपयोग वर्कपीस के रूप में किया जाता है, और विशेष रूप से मोटी शीट और स्लैब के लिए - 30 टन या उससे अधिक वजन वाले सिल्लियां। स्लैब को विधि भट्टियों में गर्म किया जाता है, और सिल्लियों को हीटिंग कुओं या बोगी चूल्हा भट्टियों में गर्म किया जाता है।

ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज रोल वाले पहले स्टैंड का उपयोग डीस्केलिंग मशीन के रूप में किया जाता है। दूसरा स्टैंड एक रफिंग डुओ या क्वार्टो स्टैंड है, जो अक्सर सार्वभौमिक प्रकार का होता है, जिसमें स्लैब की चौड़ाई को तोड़ दिया जाता है और मोटाई को संपीड़ित किया जाता है।

दूसरे स्टैंड के बाद, विशेष रूप से मोटी चादरें और स्लैब को ट्रांसफर कार द्वारा हीट ट्रीटमेंट और फिनिशिंग विभाग में भेजा जाता है। छोटी मोटाई की शीट प्राप्त करने के लिए, रोल को क्वार्टो फिनिशिंग स्टैंड में रोल किया जाता है, जो कुल कटौती का लगभग 25% होता है।

सभी स्टैंडों पर शीट की सतह से स्केल को हटाने का काम 17 एमपीए तक के पानी के दबाव वाले हाइड्रोबीटर का उपयोग करके किया जाता है। स्टैंड आगे और पीछे की तरफ मैनिपुलेटर्स और स्लैब को मोड़ने के लिए शंक्वाकार रोलर्स के साथ रोलर कन्वेयर से सुसज्जित हैं।

फिनिशिंग स्टैंड से, रोल किए गए उत्पाद रोलर हार्डनिंग मशीन में प्रवेश करते हैं और फिर ठंडा करने और फिनिशिंग के लिए जाते हैं। उन्हें निर्दिष्ट आकार की शीटों में काटा जाता है, जिन्हें आरपीएम में संपादित किया जाता है और अल्ट्रासोनिक, दृश्य और अन्य प्रकार के नियंत्रण के अधीन किया जाता है। उनकी सेवा गुणों में सुधार करने के लिए, चादरों को गर्मी उपचार (सामान्यीकरण, सख्त करना, आदि) के अधीन किया जाता है।

टीएलएस उत्पादकता 1 मिलियन टन/वर्ष से अधिक है।

मोटी पट्टियों सहित हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स को निरंतर या अर्ध-निरंतर एसएसजीपी पर रोल किया जाता है। टीएलएस की तुलना में उनकी उच्च उत्पादकता और उच्च तकनीकी और आर्थिक संकेतकों के कारण, वे 90% तक शीट स्टील का उत्पादन करते हैं।

एसएचएसजीपी में, स्लैब का उपयोग वर्कपीस के रूप में किया जाता है, जिन्हें व्यवस्थित भट्टियों में गर्म किया जाता है (1, चित्र 9.5)। एक रोलर टेबल (2) के साथ गर्म स्लैब क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर रोल के साथ एक रफ डीस्केलिंग मशीन (3) में प्रवेश करते हैं और फिर एक विस्तार पिंजरे (4) में प्रवेश करते हैं, जिसके बाद स्लैब को चौड़ाई में संपीड़ित करने के लिए कभी-कभी एक प्रेस (5) स्थापित किया जाता है।

इसके बाद, स्लैब क्रमिक रूप से स्थित स्टैंडों (6, 7, 8) के रफिंग समूह में प्रवेश करते हैं, जो आमतौर पर क्वार्टो यूनिवर्सल प्रकार के होते हैं, और फिर स्टैंडों के अंतिम निरंतर समूह में - क्वार्टो (11...16) में प्रवेश करते हैं। इसके सामने सामने के सिरे (9) और एक फिनिशिंग स्केल ब्रेकर (10) को ट्रिम करने के लिए फ्लाइंग शीयर लगाए गए हैं। रोल किए गए उत्पादों की सतह से स्केल हटाने का कार्य हाइड्रो-बीटर का उपयोग करके किया जाता है।

स्टैंडों के परिष्करण समूह के बाद, स्ट्रिप्स को शॉवर उपकरणों में गहन रूप से ठंडा किया जाता है और रीलों पर लपेटकर एक रोल बनाया जाता है।

पट्टी को दिए गए आकार की शीटों में काटना अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ काटने वाली इकाइयों पर किया जाता है। रोल में से कुछ स्ट्रिप्स कोल्ड रोलिंग दुकानों (सीसीएस) को आपूर्ति की जाती हैं।

अर्ध-निरंतर एसएसजीपी रफिंग समूह और स्टैंड के निरंतर परिष्करण समूह के रूप में टीएलएस का एक संयोजन है। मोटी चादरें रफ समूह से जारी की जाती हैं, और एक रोल में लपेटी गई मोटी और पतली पट्टियां फिनिशिंग समूह से जारी की जाती हैं।

9.4.2 कोल्ड रोल्ड शीट स्टील का उत्पादन। ShSGP 0.8 मिमी या अधिक की मोटाई वाली स्ट्रिप्स का उत्पादन करता है। इस बीच, कई उत्पादों को छोटी मोटाई की शीट की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, हॉट-रोल्ड शीट में ऐसी सतह होती है जो उत्पादों के सामने के हिस्सों के निर्माण के लिए अनुपयुक्त होती है। इसलिए, हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स के कॉइल को आगे रोलिंग के लिए केंद्रीय प्रसंस्करण संयंत्र में भेजा जाता है।

प्रौद्योगिकी निम्नलिखित कार्यों के लिए प्रदान करती है: नक़्क़ाशी, रोलिंग, सतह की सफाई, एनीलिंग, टेम्परिंग, फिनिशिंग।

पट्टियों को उनकी सतह से मिल स्केल हटाने के लिए खोदा जाता है। इसके लिए, सल्फ्यूरिक या हाइड्रोक्लोरिक एसिड के साथ निरंतर नक़्क़ाशी इकाइयों (एनटीए) का उपयोग किया जाता है (चित्र 9.6)। अनवाइंडर (1) से पट्टी को खींचने वाले रोलर्स (2) का उपयोग करके आरपीएम (3) में सेट किया जाता है। गिलोटिन कैंची (4) का उपयोग करके, पिछली पट्टी का पिछला सिरा और अगली पट्टी का अगला सिरा काट दिया जाता है और बट वेल्डिंग मशीन (5) पर एक सतत पट्टी में वेल्ड कर दिया जाता है। जोड़ को डिबरिंग टूल (6) का उपयोग करके साफ किया जाता है। ये ऑपरेशन एक स्थिर बेल्ट पर किए जाते हैं। नक़्क़ाशी प्रक्रिया की निरंतरता सुनिश्चित करने के लिए, एक लूप स्टोरेज टैंक (8) प्रदान किया जाता है, जिससे पट्टी लगातार नक़्क़ाशी स्नान (10) में बहती रहती है।

धुलाई स्नान (11) में, शेष एसिड घोल को स्ट्रिप्स की सतह से धोया जाता है और कक्ष (13) में सुखाया जाता है। स्ट्रिप्स के किनारे के किनारों को डिस्क कैंची (14) का उपयोग करके काट दिया जाता है, फिर उन स्थानों को जहां उन्हें बट वेल्ड किया जाता है, क्रॉस-कटिंग कैंची (15) का उपयोग करके हटा दिया जाता है और फिर से एक वाइन्डर (16) पर रोल में घाव कर दिया जाता है।

स्ट्रिप्स की कोल्ड रोलिंग सिंगल-स्टैंड (चार- या मल्टी-हाई) मिलों पर रिवर्स रोलिंग मोड में कई पासों में या मल्टी-स्टैंड मिलों पर रोल से रोल तक की जाती है। रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, रोलों को काटने वाले तरल पदार्थ (शीतलक) - इमल्सोल और पानी का मिश्रण - की गहन आपूर्ति की जाती है।

मल्टी-स्टैंड मिलों पर, 0.14 मिमी या अधिक की मोटाई वाली टिन और पतली पट्टियों को रोल किया जाता है, और सिंगल-स्टैंड मल्टी-रोल मिलों पर, 0.002 मिमी तक की मोटाई वाली सबसे पतली पट्टी को रोल किया जाता है।

कठोरता को दूर करने के लिए, धातु को बेल भट्टियों (रोल में) या निरंतर एनीलिंग इकाइयों (स्ट्रिप्स में) में लगभग 900 0 C के तापमान पर एनीलिंग किया जाता है। पहले, इलेक्ट्रोलाइटिक सफाई इकाइयों में, इमल्शन अवशेष और विभिन्न संदूषक सतह से हटा दिए जाते हैं पट्टियों का.

स्टैम्पेबिलिटी बढ़ाने के लिए, शीटों को 1…2% की मामूली कमी के साथ रोल करके टेम्पर रोलिंग के अधीन किया जाता है।

परिष्करण प्रक्रिया के दौरान, पट्टियों को अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ काटने वाली इकाइयों का उपयोग करके निर्दिष्ट आकार की शीटों में काटा जाता है, सीधा किया जाता है, सुरक्षात्मक और/या सजावटी कोटिंग्स लगाई जाती हैं, आदि।

कॉइल विधि के अलावा, हाल के वर्षों में सेंट्रल केमिकल प्रोसेसिंग प्लांट ने निरंतर पिकलिंग, रोलिंग, सतह की सफाई, एनीलिंग और टेम्पर ट्रेनिंग इकाइयों में अंतहीन रोलिंग और फिनिशिंग के सिद्धांतों को पेश करना शुरू कर दिया है।

रोलिंग के लिए शुरुआती सामग्री सिल्लियां हैं: स्टील की सिल्लियों का वजन 60 टन तक होता है, अलौह धातुएं और उनकी मिश्रधातुओं का वजन आमतौर पर 10 टन तक होता है। अनुभागीय प्रोफाइल 12 टन तक वजनी एक स्टील पिंड को बड़े डुओ-क्रिम्पिंग मिलों - ब्लूमिंग मिलों पर हॉट रोल किया जाता है। ब्लूमिंग मशीनों पर रोल करने के बाद परिणामी बिलेट्स, आमतौर पर एक वर्ग क्रॉस-सेक्शन के साथ कहलाते हैं खिलता है,वे अनुभागीय प्रोफाइल को आगे बढ़ाने के लिए अर्ध-तैयार उत्पाद हैं। ब्लूम का आकार 450 x 450 से 150 x 150 मिमी तक होता है। फिर फूलों को अनुभाग मिलों में रोल किया जाता है, जिसमें बिलेट क्रमिक रूप से गेज की एक श्रृंखला से गुजरता है। किसी विशेष प्रोफ़ाइल को प्राप्त करने के लिए आवश्यक अनुक्रमिक गेज की प्रणाली के विकास को कहा जाता है अंशांकन.अंशांकन एक जटिल और मांग वाली प्रक्रिया है। गलत अंशांकन से न केवल उत्पादकता कम हो सकती है, बल्कि उत्पाद भी ख़राब हो सकते हैं। प्रारंभिक वर्कपीस और अंतिम उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय आयामों में जितना अधिक अंतर होगा और बाद की प्रोफ़ाइल जितनी अधिक जटिल होगी, इसे प्राप्त करने के लिए आवश्यक गेज की संख्या उतनी ही अधिक होगी। रोलिंग प्रक्रिया के चरण के आधार पर, वहाँ हैं क्रिम्प गेज(वर्कपीस के क्रॉस-सेक्शन को कम करना), किसी न किसी(वर्कपीस के क्रॉस-सेक्शन को किसी दिए गए प्रोफ़ाइल के करीब लाना) और परिष्करण(अंतिम प्रोफ़ाइल देते हुए)।

पर मोटी चादरें लपेटना 45 टन तक वजनी एक स्टील पिंड को एक बड़े यूनिवर्सल क्रिम्पिंग मिल - स्लैब या ब्लूमिंग पर हॉट रोल किया जाता है। परिणामी अर्ध-तैयार उत्पाद है पटियाइसमें लगभग आयताकार क्रॉस-सेक्शन है जिसकी मोटाई 65-300 मिमी और चौड़ाई 600-1600 मिमी है। स्लैब को (दूसरी बार गर्म करने के बाद) मोटी चादरों में लपेटा जाता है, ज्यादातर मिलों में दो कामकाजी स्टैंड (रफिंग और फिनिशिंग) एक के पीछे एक स्थित होते हैं। रफिंग स्टैंड से पहले, स्केल को खटखटाया जाता है। क्वार्टो फिनिशिंग स्टैंड में रफिंग स्टैंड की तुलना में छोटे व्यास के वर्क रोल होते हैं। बेलने के बाद, शीटों को सीधा किया जाता है और निर्दिष्ट आकार में काटा जाता है।

पतली चादरेंगर्म और ठंडी स्थितियों में लुढ़का। पतली शीट स्टील की हॉट रोलिंग के लिए आधुनिक मिलें हैं निरंतर मिलें,इसमें वर्किंग स्टैंड के दो समूह शामिल हैं - रफिंग और फिनिशिंग। गर्म स्लैब को एक रोलर कन्वेयर के साथ एक डीस्केलिंग मशीन में डाला जाता है, जिसमें छोटे कटौती के साथ रोल में विरूपण के दौरान स्केल को कुचल दिया जाता है, और फिर 12 एमएन / एम 2 तक के दबाव में पानी के साथ गिरा दिया जाता है। रफिंग स्टैंड में, शीटों को 15-35 मिमी की मोटाई तक अधिकतम कमी के साथ रोल किया जाता है। सटीक शीट मोटाई प्राप्त करने के लिए, फिनिशिंग स्टैंड में निरंतर रोलिंग तापमान बनाए रखना महत्वपूर्ण है। इसलिए, रफिंग स्टैंड के बाद, एक एयर कूलिंग डिवाइस स्थापित किया जाता है, जो यदि आवश्यक हो तो शीट का तापमान कम कर देता है। फिर शीट एक फिनिशिंग डीस्केलर से होकर गुजरती है और स्टैंड के फिनिशिंग समूह में प्रवेश करती है, जहां इसे न्यूनतम मोटाई (1.2 मिमी) तक रोल किया जा सकता है। फिनिशिंग स्टैंड से निकलने वाली शीट को रोल में लपेटा जाता है।

कॉइल में हॉट-रोल्ड पतली शीट को आगे कोल्ड रोलिंग के लिए आपूर्ति की जाती है या यदि आगे कोल्ड रोलिंग की आवश्यकता नहीं होती है तो फिनिशिंग कार्यों (सीधा करना, काटना आदि) में स्थानांतरित किया जाता है।

तेजी से ठंडा होने के कारण 2 मिमी से पतली शीट को हॉट-रोल करना मुश्किल होता है: ऐसी शीट आमतौर पर कोल्ड रोलिंग द्वारा बनाई जाती हैं, जो उनकी सतह की उच्च गुणवत्ता और मोटाई में अधिक सटीकता सुनिश्चित करती है। अधिकतर, कॉइल विधि का उपयोग करके कोल्ड रोलिंग की जाती है। प्री-हॉट-रोल्ड शीट को एसिड में नक़्क़ाशी करके और उसके बाद धोकर स्केल को साफ किया जाता है। निरंतर क्वार्टो मिलों और मल्टी-रोल मिलों पर रोल किया गया; कोल्ड रोलिंग के बाद, सामग्री परिष्करण कार्यों से गुजरती है: सुरक्षात्मक गैसों में एनीलिंग, किनारों की ट्रिमिंग, आयामी शीट में काटना, पॉलिश करना आदि।

और अधिक विकसित हो रहा है लगातार घूमना -तरल धातु से सीधे रोल्ड उत्पाद प्राप्त करना, कास्टिंग सिल्लियों और उनके हॉट रोलिंग के संचालन के साथ-साथ कई सहायक कार्यों को दरकिनार करना। इस मामले में, पिघलने वाली भट्टी में पिघली हुई धातु को एक मिक्सर में डाला जाता है, जहां से यह एक झुके हुए बंद ढलान के माध्यम से रोलिंग स्टैंड के रोल के सामने स्थापित वितरण बॉक्स में प्रवाहित होती है। वितरण बॉक्स मोल्ड रोलर्स के बीच के अंतराल में तरल धातु के निरंतर, समान प्रवाह को सुनिश्चित करता है, जहां यह क्रिस्टलीकृत, संपीड़ित होता है और दिए गए प्रोफ़ाइल के रूप में बाहर निकलता है। इस प्रकार, उदाहरण के लिए, 8-12 मिमी की मोटाई वाली एल्यूमीनियम पट्टी प्राप्त होती है।

पर निर्बाध पाइप रोलिंगपहला ऑपरेशन छेदन है - एक पिंड या गोल वर्कपीस में छेद का निर्माण। यह ऑपरेशन पियर्सिंग मिलों पर गर्म तरीके से किया जाता है। सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली छेदन मिलें दो बैरल के आकार के रोल के साथ होती हैं, जिनकी कुल्हाड़ियाँ एक दूसरे से मामूली कोण (4-14 °) पर स्थित होती हैं। दोनों रोल एक ही दिशा में घूमते हैं, यानी इस मामले में क्रॉस-हेलिकल रोलिंग के सिद्धांत का उपयोग किया जाता है। रोल की इस व्यवस्था के कारण, वर्कपीस को एक साथ घूर्णी और अनुवादात्मक गति प्राप्त होती है। इस मामले में, धातु में रेडियल तन्य तनाव उत्पन्न होता है, जो धातु को केंद्र से रेडियल दिशा में प्रवाहित करता है और वर्कपीस की गति के मार्ग में स्थापित एक खराद का धुरा के साथ छेद को छेदने की सुविधा प्रदान करता है। वर्कपीस को इनपुट शंकु में छेद दिया जाता है, और धातु को मैंड्रेल और रोलर्स के बीच आउटपुट शंकु में रोल किया जाता है और उत्पाद का अंतिम आकार (आस्तीन) बनता है।

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समारा राज्य आर्थिक विश्वविद्यालय

औद्योगिक उद्यमों के संगठन और विकास रणनीति विभाग

परीक्षा

शैक्षणिक अनुशासन द्वारा

"उत्पादन की तकनीकी मूल बातें"

विषय 5. लुढ़का इस्पात उत्पादन तकनीक

समारा 2014

परिचय

1. रोलिंग उत्पादन के लिए स्रोत सामग्री

2. धातु को बेलने के लिए तैयार करना

2.1 स्ट्रिपिंग सिल्लियां

2.2 अर्द्ध-तैयार उत्पादों की सफाई

2.3 बेलने से पहले धातु को गर्म करना

3. स्टील रोलिंग

4. उत्पादन का योजनाबद्ध आरेख

निष्कर्ष

प्रयुक्त साहित्य की सूची

परिचय

उद्यम की आर्थिक, सामाजिक और अन्य समस्याओं का समाधान सीधे उत्पादन की तीव्र तकनीकी प्रगति और आर्थिक गतिविधि के सभी क्षेत्रों में इसकी उपलब्धियों के उपयोग से संबंधित है। एक उद्यम में, इसे अधिक प्रभावी ढंग से किया जाता है, उत्पादन की तकनीकी तैयारी उतनी ही उन्नत होती है, जिसे डिजाइन, तकनीकी और संगठनात्मक उपायों के एक सेट के रूप में समझा जाता है जो नए प्रकार के उत्पादों के उत्पादन के विकास और महारत को सुनिश्चित करता है। विनिर्मित उत्पादों के सुधार के रूप में। पूर्ण तकनीकी तैयारी से गुजर चुके उत्पादों को उत्पादन में लॉन्च करने से 1-2 वर्षों के भीतर उनके उत्पादन की उच्च लाभप्रदता प्राप्त करना संभव हो जाता है।

धातु उत्पादों का रोलिंग उत्पादन, जो धातुकर्म चक्र का अंतिम चरण है, हाल के वर्षों में मशीन-निर्माण और उपकरण बनाने वाले उद्यमों में बहुत व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, क्योंकि यह एक प्रगतिशील धातु पद्धति है जो उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों, भारी उत्पादकता की अनुमति देती है। और आर्थिक दक्षता. कुछ मामलों में, रोलिंग स्टील उत्पाद बनाने का एकमात्र तरीका है, विशेष रूप से, चादरें, पाइप और उच्च शक्ति वाले अनुभाग। उत्पादों की गुणवत्ता और उत्पादकता के मामले में, रोलिंग का धातु के अन्य तरीकों से कोई मुकाबला नहीं है।

रोलिंग का सबसे महत्वपूर्ण लाभ यह है कि, वर्कपीस के आकार को बदलने के साथ-साथ, मिश्र धातु को अद्वितीय ताकत गुण दिए जाते हैं।

इसलिए, कम से कम 80% गलाई हुई धातुओं और मिश्र धातुओं को रोल किया जाता है, जो कई उद्यमों को उच्च गुणवत्ता वाले रिक्त स्थान और तैयार प्रोफाइल (रेल, बीम, स्प्रिंग्स और स्प्रिंग्स के लिए प्रोफाइल, पहिए, फाइलें, छेनी, कार के हिस्से, ट्रैक्टर, कृषि) प्रदान करने की अनुमति देता है। मशीनें, आदि)।

इस कार्य का उद्देश्य रोल्ड स्टील की उत्पादन तकनीक का अध्ययन करना और इसके मुख्य चरणों को दर्शाते हुए एक उत्पादन आरेख तैयार करना है।

धातु पिंड ब्लूम रोलिंग स्टील

1 . कच्चा मालरोलिंग उत्पादन के लिए

रोलिंग उत्पादन के लिए प्रारंभिक सामग्री विभिन्न आकार, आकार और स्टील ग्रेड के सिल्लियां और अर्ध-तैयार उत्पाद (ब्लूम, स्लैब, बिलेट्स और राउंड) हैं।

गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले सिल्लियों के मुख्य मापदंडों में उनका वजन, आकार और ज्यामितीय आयामों का अनुपात शामिल है। पैरामीटर धातु की रासायनिक संरचना और उद्देश्य पर निर्भर करते हैं।

रोलिंग उत्पादन के लिए सिल्लियों का वजन 100 किलोग्राम से 50 टन और उससे अधिक तक व्यापक रूप से भिन्न हो सकता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि यदि पहले मध्यम-मिश्र धातु और उच्च-मिश्र धातु इस्पात ग्रेड के सिल्लियां मुख्य रूप से छोटे वजन में डाली जाती थीं, तो हाल ही में रोलिंग उत्पादन की तकनीक इतनी आगे बढ़ गई है कि मध्यम और उच्च के तैयार उत्पादों का उत्पादन करना संभव हो गया है। -बड़े वजन वाले सिल्लियों से मिश्र धातु इस्पात।

सिल्लियों का आकार बहुत विविध हो सकता है: वर्गाकार, आयताकार, गोल, बहुभुज, लहरदार, आदि, लेकिन सबसे आम आकार वर्गाकार, आयताकार और गोल हैं। इस मामले में, शीर्ष पर चौड़ी और नीचे की ओर चौड़ी दोनों सिल्लियां एक ही सीमा तक उपयोग की जाती हैं।

स्टील को गलाने और सांचों में ढालने की तकनीक की वर्तमान स्थिति क्रॉस-सेक्शन और ऊंचाई में समान रासायनिक संरचना वाले सिल्लियों के उत्पादन की गारंटी नहीं देती है, जबकि सिल्लियों का वजन जितना अधिक होता है, उनकी रासायनिक विविधता उतनी ही तेजी से प्रकट होती है।

सांचे में धातु के ठंडा होने और पिंड के क्रिस्टलीकरण के दौरान, आंतरिक दोष (संकुचन गुहाएं, रासायनिक तत्वों का पृथक्करण, गैस संतृप्ति, आदि) बनते हैं, जो बाद के तकनीकी प्रसंस्करण द्वारा समाप्त या कम हो जाते हैं। इसके अलावा, ऐसे आंतरिक दोष भी हैं जो गलाने और ढलाई तकनीक की बारीकियों से संबंधित नहीं हैं, लेकिन सिल्लियों को पिघलाने, ढलाई करने और ठंडा करने के लिए स्थापित तकनीक के उल्लंघन का परिणाम हैं (खराब धातु डीऑक्सीडेशन, कम या उच्च तापमान और कास्टिंग गति, आदि)। ऐसे दोषों में शामिल हैं: गैर-धातु समावेशन, बुलबुले, संकोचन ढीलापन, अक्षीय और केंद्रीय बढ़ा हुआ पृथक्करण, धब्बेदार पृथक्करण, पेड़ जैसा फ्रैक्चर, सिल्लियों में आंतरिक दरारें, आदि।

उपरोक्त दोषों के अलावा, उत्पादन तकनीक का उल्लंघन या किसी विशेष इस्पात निर्माण ऑपरेशन के गलत तरीके से चयनित मोड भी सतह दोषों के गठन का कारण बन सकता है। सबसे आम सतह दोषों में खामियां, अनुप्रस्थ और अनुदैर्ध्य दरारें, फिल्म, पॉकमार्क, स्लैग समावेशन आदि शामिल हैं, जिन्हें सिल्लियों की सतह से हटाया जाना चाहिए।

स्टील पिंड की गुणवत्ता दोषों के विकास की डिग्री और उत्पादन के तकनीकी और आर्थिक संकेतकों को कम किए बिना उन्हें खत्म करने की संभावनाओं से निर्धारित होती है, बशर्ते कि तैयार उत्पाद GOST के अनुसार सख्ती से प्राप्त किया गया हो।

आगे की सही प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के माध्यम से सिल्लियों में आंतरिक दोषों के प्रभाव को कुछ हद तक कम या स्थानीयकृत किया जा सकता है, और सतह के दोषों को सीधे सिल्लियों से या, गर्म लैंडिंग के मामले में, अर्ध-तैयार उत्पाद से हटाया जाना चाहिए।

रोलिंग उत्पत्ति के सबसे आम दोष निम्नलिखित हैं: अधिक गरम होना, अधिक जलना, सूर्यास्त, खरोंच, झुंड, ज्यामितीय आयाम, अवैयक्तिक, आदि।

हीटिंग कुओं और भट्टियों में रखे जाने से पहले, सिल्लियों को सतह की स्थिति और सही अंकन के लिए नियंत्रण के अधीन किया जाता है।

सिल्लियों की सतह की स्थिति का नियंत्रण बाहरी निरीक्षण द्वारा या तो गर्म लोडिंग के दौरान हीटिंग कुओं में रोपण से तुरंत पहले किया जाता है, या स्टील बनाने की दुकान के समायोजन के दौरान कोल्ड लोडिंग सिल्लियों का उपयोग करने के मामले में किया जाता है। सिल्लियों में सतह दोष नहीं होना चाहिए जिनके आयाम तकनीकी विशिष्टताओं द्वारा स्थापित मानकों से अधिक हों। स्टील ग्रेड, उद्देश्य, गहराई और दोषों की सीमा के आधार पर, एक या किसी अन्य सतह सफाई विधि का उपयोग किया जा सकता है।

सराफा के भ्रम और प्रतिरूपण की संभावना को रोकने के लिए, सराफा के लेखांकन और अंकन का सही संगठन अत्यंत महत्वपूर्ण है।

कोल्ड सेटिंग के लिए बनाई गई सिल्लियों को विशेष रूप से धातु ब्रैकेट का उपयोग करके चिह्नित किया जाता है, जिन पर हीट नंबर और स्टील ग्रेड लगाया जाता है। धातु डालने से पहले स्टेपल को इनगॉट एक्सटेंशन में स्थापित किया जाता है।

यदि गर्म सेटिंग के लिए अभिप्रेत ऊष्मा की सिल्लियों को गोदाम में भेजा जाता है, तो ऊष्मा संख्या और स्टील ग्रेड को प्रत्येक पिंड के एक तरफ के चेहरे पर चित्रित किया जाता है।

किसी दिए गए मेल्ट के लिए प्राप्त सिल्लियों की कुल संख्या, साथ ही अच्छे और अस्वीकृत सिल्लियों की संख्या, मेल्ट पासपोर्ट के डेटा के साथ तुलना करके नियंत्रित की जाती है।

ठंडा होने के बाद, ब्लूम, स्लैब और बिलेट्स को, सबसे पहले, सतह की स्थिति को नियंत्रित करने के लिए अधीन किया जाता है (धातु की सतह से स्केल हटाने के बाद बाहरी निरीक्षण)।

उत्पादन की बारीकियों, स्टील ग्रेड और धातु के उद्देश्य के आधार पर स्केल को हटाना, एसिड नक़्क़ाशी, शॉट ब्लास्टिंग या अन्य तरीकों से किया जा सकता है।

अर्ध-तैयार उत्पाद की सतह पर दरारें, दाग, खामियां, खरोंच, खरोंच आदि के रूप में कोई दोष नहीं होना चाहिए। पाए गए दोषों को चाक से रेखांकित किया जाता है और हटा दिया जाता है। सतह के दोषों को दूर करना, स्टील के ग्रेड, वर्कपीस के उद्देश्य, दोषों के आकार और उत्पादन की बारीकियों के आधार पर, अग्नि सफाई, वायवीय कटिंग, गॉजिंग और अन्य तरीकों से किया जा सकता है।

2. रोलिंग के लिए धातु तैयार करना

धातु प्रसंस्करण (हीटिंग, रोलिंग, कूलिंग इत्यादि) के विभिन्न चरणों में रोलिंग उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया धातु की मात्रा के अलग-अलग हिस्सों में असमान परिवर्तनों से जुड़ी होती है, जो विभिन्न संकेतों और परिमाण के उत्तरार्द्ध में तनाव का कारण बनती है।

धातु संरचना की विविधता, विभिन्न क्रिस्टलों का स्थान और गुण, धातु में आंतरिक और बाहरी दोषों की उपस्थिति धातु निर्माण के दौरान तनाव के असमान वितरण को बढ़ा देती है।

सभी धातु दोष, बढ़ते तनाव एकाग्रता के स्थान और रोलिंग प्रक्रिया के दौरान तन्य तनाव के अधीन होने के कारण, औसत तनाव उपज बिंदु तक पहुंचने से पहले स्थानीय भंगुर फ्रैक्चर के गठन का कारण बन सकते हैं।

सिल्लियों और बिलेट्स की सतह से नहीं हटाए गए दोषों को तैयार ग्रेड में स्थानांतरित कर दिया जाता है। इसके अलावा, तैयार प्रोफ़ाइल का आकार जितना छोटा होगा, यह दोष उतनी ही बड़ी सतह को प्रभावित करेगा और दोष को दूर करने के लिए उतनी ही अधिक ऊर्जा की आवश्यकता होगी। अक्सर, जिन दोषों को किसी पिंड या अर्ध-तैयार उत्पाद से आसानी से हटाया जा सकता है, जब उन्हें तैयार ग्रेड में स्थानांतरित किया जाता है, तो वे इसे अंतिम दोष में बदल देते हैं।

विभिन्न प्रयोगों और अध्ययनों से पता चला है कि तनाव एकाग्रता में वृद्धि अधिक होती है, धातु में दोष जितना गहरा होता है, और दोष के किनारों के बीच का कोण उतना ही छोटा होता है।

दोषों से प्रभावित धातु की सतह पर अधिकतम तनाव एस. आई. गबकिन के सूत्र का उपयोग करके निर्धारित किया जा सकता है:

y अधिकतम दरार के अंत में तनाव है;

वाई सीएफ - विरूपण के लिए औसत प्रतिरोध;

पी पायदान के शीर्ष पर वक्रता की त्रिज्या है;

C दरार की गहराई है.

सामग्री की ताकत कम करने पर सतह के दोषों का प्रभाव एकैड द्वारा किए गए प्रयोगों द्वारा दिखाया गया है। ए.एफ. इओफ़े, सेंधा नमक क्रिस्टल के ऊपर।

सेंधा नमक के क्रिस्टल सूखे रूप में और पानी में फटने के अधीन थे। यह पाया गया कि सूखे नमूनों की तन्यता ताकत 0.5 किग्रा/मिमी2 थी, और पानी में टूटने पर समान नमूनों की तन्यता ताकत 200 किग्रा/मिमी2 थी।

नमक क्रिस्टल की तन्यता ताकत में इतनी तेज वृद्धि मुख्य रूप से इस तथ्य से समझाया गया है कि नमक की सतह परत पानी में घुल गई, जिस पर माइक्रोक्रैक थे, जो तनाव एकाग्रता में वृद्धि के स्रोत हैं।

धातु से सतह के दोषों को दूर करना रोलिंग उत्पादन का एक जिम्मेदार और श्रम-गहन कार्य है, जिसकी संपूर्णता तैयार उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन के तकनीकी और आर्थिक संकेतकों पर निर्भर करती है।

2.1 अलग करना भूल गया

जब सिल्लियों को ठंडी अवस्था में गर्म करने वाले कुओं में रखा जाता है, तो उन्हें गर्म करने से पहले, सिल्लियों की सतह के दोषों को ठंडी अवस्था में साफ किया जाता है।

सिल्लियों की सतह में दोषों की आग से सफाई, गर्म और ठंडी कटिंग दोनों में भी की जा सकती है।

कभी-कभी सिल्लियों के लिए, मुख्य रूप से गर्म सम्मिलन के लिए, सिल्लियों की सतह के दोषों को दूर नहीं किया जाता है।

सिल्लियों की सतह में दोषों की सफाई की कोई भी योजना अर्ध-तैयार उत्पाद की बाद की सफाई की आवश्यकता के खिलाफ पूरी तरह से गारंटी नहीं देती है। बेशक, सिल्लियों की प्रारंभिक सफाई के बाद, अर्ध-तैयार उत्पाद में सतह के दोष काफी कम होंगे।

सबसे प्रभावी तरीका, जो व्यापक होता जा रहा है, हॉट रोल्ड उत्पादों को आग से अलग करना है।

दूसरों की तुलना में इस पद्धति के लाभ विशेष रूप से तब ध्यान देने योग्य होते हैं जब हॉट रोल्ड उत्पाद की सतह की निरंतर, निरंतर आग से सफाई के लिए विशेष मशीनों का उपयोग किया जाता है, जो रोल्ड उत्पाद की गति के पथ के साथ रोलिंग मिल की एक आम लाइन में स्थापित होती हैं।

कई महत्वपूर्ण मिश्र धातु इस्पात की सिल्लियों को उनकी सतह से दोष हटाने से पहले विभिन्न प्रकार के ताप उपचार के अधीन किया जाता है।

अलग करने से पहले सिल्लियों के ताप उपचार के मुख्य प्रकारों में शामिल हैं: एनीलिंग, तड़के के साथ सामान्यीकरण, समरूपीकरण।

शीतलन प्रक्रिया के दौरान सिल्लियों में बनने वाले आंतरिक तनाव को दूर करने के लिए टेम्परिंग के साथ एनीलिंग और सामान्यीकरण आवश्यक है, जो कुछ हीटिंग और रोलिंग स्थितियों के तहत, सिल्लियों में दोषों के गठन का कारण बन सकता है, सतह के दोषों की सफाई की सुविधा के लिए स्टील को नरम कर सकता है और धातु की परत संवेदनशीलता को कम करें।

समरूपीकरण (प्रसार एनीलिंग), इसके अलावा, धातु की रासायनिक संरचना को कुछ हद तक बराबर करता है।

2.2 अर्द्ध-तैयार उत्पादों की सफाई

अर्ध-तैयार उत्पाद में सतह के दोषों का पता लगाने के लिए, इसे स्केल से प्रारंभिक सफाई के अधीन किया जाता है।

कार्बन धातु की सतह को कवर करने वाले पैमाने में मुख्य रूप से तीन परतें होती हैं: ऊपरी परत Fe2O3 ऑक्साइड है, मध्य Fe3O4 ऑक्साइड है, और निचली परत FeO ऑक्साइड है। मिश्रधातु और उच्च-मिश्रधातु इस्पात की सतह को कवर करने वाले पैमाने में मिश्रधातु तत्वों के ऑक्साइड की थोड़ी मात्रा (2% से 3% तक) भी होती है। पैमाने की मुख्य परतों में लगभग 20% से 50% Fe2O3 और Fe3O4 ऑक्साइड और 50% से 80% FeO ऑक्साइड शामिल हैं।

स्टील की रासायनिक संरचना के आधार पर, विभिन्न एसिड का उपयोग किया जाता है। कम-मिश्र धातु और कार्बन स्टील से अर्ध-तैयार उत्पादों का अचार बनाने के लिए, मुख्य रूप से सल्फ्यूरिक एसिड के घोल का उपयोग किया जाता है।

अर्ध-तैयार उत्पादों को अचार बनाने के लिए, शुद्ध ग्रेड, साथ ही हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स और स्टेनलेस स्टील की शीट, विभिन्न सांद्रता और विभिन्न संयोजनों के हाइड्रोक्लोरिक, सल्फ्यूरिक, नाइट्रिक या हाइड्रोफ्लोरिक एसिड के जलीय घोल का उपयोग किया जाता है।

जलीय अम्ल घोल का नियंत्रण निम्नानुसार किया जाता है। ताजा घोल को हिलाया जाता है। सीसा या एसिड-प्रूफ ग्लास का उपयोग करके स्नान की गहराई से एक नमूना लिया जाता है। एक थर्मामीटर और एक हाइड्रोमीटर को ग्लास में उतारा जाता है और उचित तापमान पर घनत्व निर्धारित किया जाता है, जिससे समाधान का विशिष्ट गुरुत्व निर्धारित होता है। घोल वाले गिलास से 10 सेमी3 घोल को एक फ्लास्क में पिपेट करें और मिथाइल ऑरेंज की 3-4 बूंदें डालें। घोल में ब्यूरेट से बूंद-बूंद करके सोडियम हाइड्रॉक्साइड का क्षारीय घोल मिलाकर तब तक अनुमापन करें जब तक घोल का लाल रंग हरा न हो जाए। खपत की गई क्षार की मात्रा ब्यूरेट के विभाजनों द्वारा निर्धारित की जाती है, और समाधान में एसिड और विट्रियल की सामग्री खपत की गई क्षार की मात्रा और समाधान के विशिष्ट गुरुत्व से निर्धारित होती है।

नक़्क़ाशी की गुणवत्ता की जाँच वर्कपीस की सतह के बाहरी निरीक्षण द्वारा की जाती है। अच्छी तरह से नक़्क़ाशीदार धातु में एक समान हल्के भूरे रंग की चिकनी सतह होनी चाहिए, जिसमें बिना उकेरे गए पैमाने के अवशेष, अति-नक़्क़ाशी के निशान और अन्य दोष नहीं होने चाहिए।

हाल के वर्षों में, विभिन्न डिज़ाइनों की शॉट ब्लास्टिंग मशीनों का उपयोग करके अर्ध-तैयार उत्पादों, रोल्ड शीट और स्ट्रिप्स की सतह से स्केल हटाने की एक निरंतर विधि व्यापक हो गई है।

एसिड में धातु को खोदने की तुलना में इस विधि के कई फायदे हैं, जिनमें से मुख्य हैं नक़्क़ाशी दोषों का अभाव और स्वस्थ धातु का नुकसान। अर्ध-तैयार उत्पादों और मिश्र धातु और उच्च-कार्बन स्टील से लंबे उत्पादों के उत्पादन में, डीस्केलिंग की एक अपघर्षक विधि का भी उपयोग किया जाता है, जो एक अपघर्षक पहिया के अनाज के साथ धातु मिलिंग का एक प्रकार है।

इस विधि का सार सांपों या छल्लों को धातु की सतह पर 100 मिमी - 200 मिमी की वृद्धि में पीसना है।

हालाँकि, इस विधि में कई बहुत महत्वपूर्ण नुकसान हैं, जिनमें से मुख्य हैं कम उत्पादकता, स्वस्थ धातु की महत्वपूर्ण हानि और धातु की सतह की थोड़ी मात्रा को साफ करना।

अर्ध-तैयार उत्पादों और कार्बन और कम-मिश्र धातु स्टील्स के बड़े रोल्ड उत्पादों की सतह से मोटे पैमाने की सफाई वायवीय हथौड़ों से पीटकर की जा सकती है, इसके बाद धातु ब्रश से सफाई की जा सकती है। यह विधि स्केल, विशेष रूप से निचली परत को पर्याप्त रूप से पूरी तरह से हटाने की सुविधा प्रदान नहीं करती है, और धातु के सतह दोषों की गुणात्मक रूप से पहचान करना संभव नहीं बनाती है। इसका उपयोग केवल तभी किया जा सकता है जब धातु की सतह पर्याप्त रूप से साफ हो या डिलीवरी शर्तों के अनुसार, सतह पर मामूली दोष की अनुमति हो।

हाल ही में, धातु की सतह से स्केल हटाने के लिए गैस-लौ विधि का भी उपयोग किया जाने लगा है, जो धातु की सतह को विशेष मल्टी-फ्लेम बर्नर के साथ गर्म करने पर आधारित है जो गाड़ियों पर संसाधित होने वाली धातु के साथ चलती है।

अर्ध-तैयार उत्पाद की सतह से दोषों को दूर करने के लिए, आप अग्नि सफाई, इलेक्ट्रोड-आर्क सफाई, खराद पर रफिंग, प्लानिंग मशीनों पर गॉजिंग, विशेष मशीनों पर मिलिंग, हथौड़ों के साथ वायवीय कटिंग और एमरी के साथ अपघर्षक सफाई जैसी विधियों का उपयोग कर सकते हैं। पहिये.

उच्च-मिश्र धातु स्टील्स (स्टेनलेस, गर्मी प्रतिरोधी, आदि) के उत्पादन में, सिल्लियां, बिलेट्स और स्लैब को विशेष उच्च-शक्ति खराद और प्लानर पर सतह परत की निरंतर स्ट्रिपिंग के अधीन किया जा सकता है। स्ट्रिपिंग की इस विधि का मुख्य लाभ यह है कि यह सभी सतह दोषों को दूर करता है और अन्य प्रकार की धातु स्ट्रिपिंग की तुलना में अर्ध-तैयार उत्पाद की काफी साफ सतह सुनिश्चित करता है, क्योंकि सिल्लियों की स्ट्रिपिंग तब तक की जाती है जब तक कि सतह के दोष पूरी तरह से दूर नहीं हो जाते।

स्ट्रिपिंग के मुख्य नुकसान कम उत्पादकता, स्वस्थ धातु की बड़ी हानि (10% तक) और स्ट्रिपिंग से पहले कुछ स्टील्स के प्रारंभिक ताप उपचार की आवश्यकता है।

2.3 बेलने से पहले धातु को गर्म करना

रोलिंग उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया में, रोलिंग से पहले धातु को गर्म करना एक अत्यंत महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, विशेष रूप से उच्च-मिश्र धातु, मिश्र धातु और उच्च-कार्बन स्टील्स। ज्वलनशील भट्टियों और रोलिंग दुकानों के कुओं में धातु को गर्म करने में पूरे रोल्ड धातु उत्पादन चक्र का 90% से अधिक समय लगता है।

तैयार उत्पाद की गुणवत्ता, रोलिंग मिलों की उत्पादकता, ऊर्जा खपत और रोलिंग दुकानों के अन्य प्रदर्शन संकेतक काफी हद तक धातु के ताप पर निर्भर करते हैं। प्लास्टिक विरूपण और शीतलन के सही तरीके के साथ संयोजन में एक सही ढंग से चुनी गई धातु हीटिंग तकनीक कास्ट स्टील में व्यक्तिगत दोषों को काफी हद तक स्थानीयकृत कर सकती है और तैयार ग्रेड की सभी विशेषताओं में सुधार कर सकती है, और, इसके विपरीत, एक असफल रूप से चुनी गई हीटिंग तकनीक निर्माण का कारण बन सकती है नए दोषों और अंतिम दोषों का.

रोलिंग से पहले धातु को गर्म करने से इसकी लचीलापन में वृद्धि, रोलिंग के दौरान विरूपण के प्रतिरोध में कमी और स्टील के भौतिक, यांत्रिक और भौतिक-रासायनिक गुणों में सुधार सुनिश्चित होना चाहिए।

ताप तापमान का सही निर्धारण एक अत्यंत महत्वपूर्ण कार्य है। व्यवहार में, धातु का ताप तापमान किसी विशेष संयंत्र की विशिष्ट परिचालन विशेषताओं के आधार पर निर्धारित किया जाता है। इस मामले में, यह आम तौर पर स्वीकार किया जाता है कि धातु का ताप तापमान पिघलने के तापमान से 150° - 250° नीचे और बर्नआउट तापमान से 100° - 120° नीचे होना चाहिए।

अधिकांश ग्रेड के स्टील के लिए, ताप तापमान सीमा 1050° से 1300° तक होती है।

धातु को गर्म करने के लिए तापमान व्यवस्था स्थापित करते समय, रोलिंग की तापमान सीमा को भी ध्यान में रखना आवश्यक है, जिसका रोलिंग मिल की उत्पादकता, तैयार उत्पाद की गुणवत्ता और उपज पर बहुत प्रभाव पड़ता है।

रोलिंग तापमान सीमा का निर्धारण करते समय, विभिन्न तापमानों पर स्टील की प्लास्टिसिटी और विरूपण के प्रतिरोध के साथ-साथ धातु की संरचना की आवश्यकताओं को भी ध्यान में रखा जाता है। स्टील के प्रत्येक ग्रेड की अपनी रोलिंग तापमान सीमा होती है, जो मिल के इष्टतम तकनीकी और आर्थिक प्रदर्शन के साथ सर्वोत्तम भौतिक और यांत्रिक गुणों और संरचना को सुनिश्चित करती है।

किसी दिए गए ग्रेड के स्टील के लिए ताप तापमान निर्धारित करने की शुद्धता को प्रयोगात्मक रूप से तीन तरीकों से सत्यापित किया जा सकता है। पहली विधि विभिन्न तापमानों पर गोल धातु के नमूनों को घुमाने पर आधारित है। वह तापमान जिस पर नमूना अपने अनुदैर्ध्य अक्ष के चारों ओर विनाश के बिना सबसे बड़ी संख्या में मोड़ का सामना कर सकता है वह इष्टतम है। दूसरी विधि में छोटे सिल्लियों के रूप में पिघलाए गए कास्टिंग के दौरान विशेष रूप से डाले गए नमूनों के हथौड़े के नीचे गर्म वर्षा होती है, जो अंकन नमूनों की तुलना में आकार में थोड़ा बड़ा होता है। इन सिल्लियों को अलग-अलग तापमान पर गर्म किया जाता है और समान परिस्थितियों में हथौड़े से कुचल दिया जाता है। इष्टतम तापमान वह है जिस पर जमा सिल्लियों की सतह सबसे साफ होती है।

सही तापमान की जांच करने का तीसरा तरीका नमूनों को एक पच्चर पर रोल करना है। इस प्रयोजन के लिए, वर्गाकार क्रॉस-सेक्शन के कई सिल्लियां डाली जाती हैं, जिनमें से 200 मिमी - 250 मिमी लंबे नमूने काटे जाते हैं, जिन्हें अलग-अलग रोलिंग तापमान पर गर्म किया जाता है और एक वैरिएबल क्रॉस-सेक्शन के साथ या पारंपरिक वेज पर रोल में एक वेज पर रोल किया जाता है। नमूना रोल. नमूनों के निरीक्षण से पता चलता है कि किस तापमान और संपीड़न पर सबसे साफ सतह प्राप्त होती है, जो इष्टतम मोड की विशेषता है।

धातु को गर्म करते समय, निम्नलिखित संकेतकों की निगरानी की जाती है:

ए) संपूर्ण हीटिंग अवधि के दौरान हीटिंग डिवाइस के प्रत्येक क्षेत्र में तापमान;

बी) भट्ठी के प्रत्येक क्षेत्र में हीटिंग दर;

ग) कुल ताप अवधि;

घ) भट्टी का गैस वातावरण (धातु के तीव्र ऑक्सीकरण और डीकार्बोनाइजेशन को रोकने के लिए दहन उत्पादों में H2; CO, CO2 और CH4 की सामग्री के लिए नियंत्रित);

ई) गैस और वायु की खपत;

च) भट्टी (कुओं) में दबाव, जिसका सामान्य स्तर 5-6 एटीएम होना चाहिए;

छ) फर्नेस हॉग (कुओं) में तापमान;

ज) समय पर मोड़ना (धातु, विशेष रूप से मिश्र धातु स्टील्स को गर्म करने की प्रक्रिया में, सिल्लियों और वर्कपीस को समान रूप से गर्म करने के लिए, उन्हें समय के निश्चित अंतराल पर व्यवस्थित रूप से घुमाया जाता है)।

जब एक सेल या भट्ठी में अलग-अलग वजन के सिल्लियां या बिलेट्स, लेकिन एक ही ग्रेड के स्टील को गर्म किया जाता है, तो कम वजन की धातु पर हीटिंग किया जाता है। जब एक सेल में विभिन्न ग्रेड के सिल्लियों को गर्म किया जाता है, तो हीटिंग मोड स्टील के अनुसार सेट किया जाता है, जिसके लिए धीमी तापमान वृद्धि और कम आउटपुट तापमान की आवश्यकता होती है।

आधुनिक हीटिंग उपकरणों पर, हीटिंग मोड समायोजन और नियंत्रण कंप्यूटर और टेलीविजन इंस्टॉलेशन का उपयोग करके किया जा सकता है।

धातु छोड़ते समय, हीटिंग तापमान को सबसे पहले नियंत्रित किया जाता है, जिसे भट्टी से धातु छोड़ते समय और रोलिंग की शुरुआत में ऑप्टिकल पाइरोमीटर, फोटोकेल या अन्य उपकरणों से जांचा जाता है। साथ ही, इसकी पूरी ऊंचाई पर पिंड की एकसमान हीटिंग की जांच की जाती है (रोलिंग प्रक्रिया के दौरान दृश्यमान और उसके व्यवहार से) - एक असमान रूप से गर्म पिंड या वर्कपीस असमान खिंचाव के कारण रोलिंग के दौरान झुक जाएगा। धातु की सतह की स्थिति की भी जांच की जाती है (नेत्रहीन) और हीटिंग उपकरणों से धातु की फ्लोट रिहाई।

3 . धातु रोलिंग

रोलिंग किसी सामग्री के प्लास्टिक विरूपण की प्रक्रिया है जिसे संपर्क सतह "विकृत वर्कपीस - मूविंग टूल" पर कार्य करने वाले घर्षण बलों द्वारा क्रमिक रूप से विरूपण क्षेत्र में खींचा जाता है।

रोलिंग के दौरान, सामग्री की पूरी मात्रा एक साथ प्लास्टिक विरूपण के अधीन नहीं होती है, बल्कि विरूपण क्षेत्र में स्थित इसका केवल एक हिस्सा होता है। इससे इष्टतम ऊर्जा खपत और उपकरण आकार के साथ बड़ी मात्रा में सामग्री को संसाधित करना, अत्यधिक गति से प्रक्रिया करना और न्यूनतम उपकरण घिसाव के साथ परिणामी उत्पादों की उच्च सटीकता सुनिश्चित करना संभव हो जाता है।

रोलिंग तैयार धातु उत्पादों के उत्पादन के सबसे प्रगतिशील तरीकों में से एक है और धातु बनाने के मौजूदा तरीकों में अग्रणी स्थान रखता है।

तीन मुख्य रोलिंग विधियाँ हैं, जो प्रसंस्करण की दिशा या विरूपण की प्रकृति में भिन्न हैं: अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ और अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य (पेचदार)। इनमें से प्रत्येक विधि को संसाधित किए जा रहे वर्कपीस को गर्म करके (हॉट रोलिंग) या बिना हीटिंग (कोल्ड रोलिंग) के उत्पादित किया जा सकता है।

अनुदैर्ध्य रोलिंग एक विमान में समानांतर स्थित और विभिन्न दिशाओं में घूमने वाले रोलर्स द्वारा धातु के विरूपण पर आधारित है; धातु रोलिंग अक्ष रोल के प्रमुख अक्षों के लंबवत है (चित्र 3.1ए)।

अनुप्रस्थ रोलिंग एक ही दिशा में घूमने वाले दो रोलों द्वारा धातु का विरूपण है; रोलिंग अक्ष रोल के प्रमुख अक्षों के समानांतर है (चित्र 3.1बी)।

चावल। 3.1 ए) अनुदैर्ध्य रोलिंग योजना; बी) अनुप्रस्थ रोलिंग का आरेख।

ओब्लिक रोलिंग एक दूसरे से एक निश्चित कोण पर स्थित और एक ही दिशा में घूमते हुए दो रोल द्वारा धातु का विरूपण है। इस मामले में, धातु को उनके प्रमुख अक्षों के साथ रोल में डाला जाता है (चित्र 3.2)। रोलों की यह व्यवस्था धातु को घूर्णी और स्थानान्तरणीय गति प्रदान करती है।

चावल। 3.2 तिरछी रोलिंग की योजना

अंतिम दो रोलिंग विधियाँ क्रांति निकायों (पाइप, गेंद, आदि) के रूप में उत्पादों के निर्माण के लिए हैं।

पूर्व-साफ और गर्म स्टील को रोल करने की तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल हैं:

1) रोल किए गए उत्पादों को कटी हुई लंबाई में काटना;

2) ठंडा करना;

3) ताप उपचार;

4) संपादन;

5) परिष्करण;

6) गुणवत्ता नियंत्रण।

रोलिंग के तकनीकी मापदंडों में शामिल हैं: विकृत वर्कपीस का तापमान, आंशिक (रोल के बीच एक पास में) और वर्कपीस का सामान्य संपीड़न, रोलिंग गति (रोल से बाहर निकलने वाली वर्कपीस की गति 100 मीटर/सेकेंड तक पहुंच सकती है), रोल व्यास और उपकरण और विकृत सामग्री के बीच संपर्क घर्षण का गुणांक। वर्कपीस रोलिंग के दौरान विकृति को चिह्नित करने के लिए, निरपेक्ष और सापेक्ष संकेतकों का उपयोग किया जाता है:

पूर्ण संपीड़न;

सापेक्ष संपीड़न;

निष्कर्षण गुणांक, कहां:

h0 विरूपण से पहले वर्कपीस की ऊंचाई है;

h1 विरूपण के बाद वर्कपीस की ऊंचाई है;

L0 - विरूपण से पहले वर्कपीस की लंबाई;

L1 विरूपण के बाद वर्कपीस की लंबाई है।

एक पास में वर्कपीस का पूर्ण और सापेक्ष संपीड़न रोलिंग रोल द्वारा धातु को पकड़ने की स्थिति के साथ-साथ उनकी ताकत से सीमित होता है। इसलिए, रोलिंग स्थितियों के आधार पर, प्रति पास सापेक्ष कमी आमतौर पर 0.35 - 0.45 से अधिक नहीं होती है। इसके अलावा, विकृत सामग्री के भौतिक और यांत्रिक गुणों द्वारा कुछ सीमाएं लगाई जाती हैं, खासकर कोल्ड रोलिंग के दौरान।

धातु उत्पादों को रोल करने के लिए मुख्य विकृत करने वाला उपकरण आमतौर पर रोलिंग रोल होता है; दुर्लभ मामलों में, एक फ्लैट वेज टूल का भी उपयोग किया जाता है। पाइपों के निर्माण में मैंड्रेल (छोटा, लंबा, तैरता हुआ) का उपयोग किया जाता है, जिसका उद्देश्य खोखले उत्पादों की आंतरिक सतह को आकार देना है।

रोल में एक काम करने वाला भाग, या बैरल, दो सपोर्ट, या जर्नल और घूमने वाले रोल में टॉर्क संचारित करने के लिए एक शैंक होता है। रोल ठोस या समग्र, फंसे हुए या फंसे हुए हो सकते हैं (एक चिकनी बेलनाकार या शंक्वाकार सतह के साथ, उदाहरण के लिए, रोलिंग शीट या अनुभागों के लिए)। रोलिंग रोल एक विकृत उपकरण है जो उच्च विशिष्ट और कुल दबावों का सामना कर सकता है और कठिन परिस्थितियों (तापमान, स्लाइडिंग घर्षण) के तहत काम कर सकता है। रोल कच्चा लोहा, स्टील और कठोर मिश्र धातुओं से बने होते हैं। आमतौर पर, रोल की कामकाजी सतह में उच्च कठोरता होनी चाहिए, खासकर कोल्ड रोलिंग के दौरान, जो उच्च विशिष्ट भार की विशेषता है। रोलिंग उपकरण के उद्देश्य के आधार पर रोल की कामकाजी सतह का व्यास व्यापक रूप से भिन्न हो सकता है - 1 मिमी से 1800 मिमी तक।

उच्च शक्ति वाली मिश्रधातुओं की कोल्ड रोलिंग के लिए छोटे व्यास का उपयोग किया जाता है। इस मामले में, उनके सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए, तथाकथित समर्थन रोल का उपयोग किया जाता है, जो विशेष मल्टी-रोल स्टैंड में स्थापित होते हैं।

रोलिंग विशेष उपकरणों पर की जाती है, जिसे आमतौर पर रोलिंग मिल कहा जाता है। इसमें तकनीकी मशीनों और उपकरणों का एक परिसर शामिल है। रोलिंग मिल का मुख्य उपकरण तकनीकी प्रक्रिया में मुख्य ऑपरेशन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है - रोलिंग, यानी। इसे आवश्यक आकार, आकार और गुण देने के लिए रोल को घुमाना और वर्कपीस के प्रत्यक्ष प्लास्टिक विरूपण को अंजाम देना। इस उपकरण को आमतौर पर रोलिंग मिल की मुख्य लाइन कहा जाता है। मिलें विभिन्न प्रकार की होती हैं: सिंगल-रोल, डबल-रोल, मल्टी-रोल, रैखिक, निरंतर, अर्ध-निरंतर, बिलेट, शीट, सेक्शन, बीम, विशेष, आदि।

प्लास्टिक विरूपण के अलावा, रोलिंग मिल में कई अन्य ऑपरेशन भी किए जाते हैं, जिसमें ऊपर चर्चा की गई रोलिंग की तैयारी के साथ-साथ तैयार उत्पाद का परिवहन, परिष्करण और गुणवत्ता नियंत्रण भी शामिल है।

परिवहन उपकरण वर्कपीस को मिल के साथ-साथ ले जाते हैं, ऊपर और नीचे ले जाते हैं, और क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्ष के चारों ओर घुमाते हैं। इनमें शामिल हैं: रोलर टेबल, मैनिपुलेटर्स, टिल्टर्स और रोटरी मैकेनिज्म, लिफ्टिंग और पंपिंग टेबल, टिपर, इनगॉट कैरियर्स आदि। रोल किए गए उत्पादों के परिष्करण और नियंत्रण के लिए उपकरण में शामिल हैं: धातु काटने के लिए उपकरण, रोल किए गए उत्पादों को समतल करने के लिए मशीनें, रोल किए गए उत्पादों के ताप उपचार के लिए उपकरण, धातु और बहुलक कोटिंग्स के लिए इकाइयां, रोल किए गए उत्पादों की गुणवत्ता नियंत्रण के लिए उपकरण और उपकरण, बांधने के लिए मशीनें और रोल्ड उत्पादों का बंडल बनाना।

4 उत्पादन का योजनाबद्ध आरेख

निष्कर्ष

रोलिंग उत्पादन धातुकर्म उत्पादन के सबसे महत्वपूर्ण और प्रगतिशील चरणों में से एक है, जहां सिल्लियां या कास्ट बिलेट्स को तैयार उत्पादों में संसाधित किया जाता है, यानी। विभिन्न आकृतियों और आकारों का किराया। रोलिंग प्रक्रिया का सार धातु को आवश्यक आकार और आकार देने के लिए दबाव द्वारा प्रसंस्करण करना है, जिसके लिए पिंड या वर्कपीस को एक निश्चित प्रोफ़ाइल के घूर्णन रोल के बीच आवश्यक संख्या में पारित किया जाता है।

यह अतिशयोक्ति के बिना कहा जा सकता है कि रोलिंग उद्योग का बहुत महत्व है। यह पहचानने योग्य है कि धातुकर्म उद्योग बीसवीं और अब इक्कीसवीं सदी के तकनीकी युग के प्रमुख घटकों में से एक है। यह एक प्रभावशाली पैमाने वाला पूंजी-प्रधान और दीर्घकालिक वैश्विक उद्योग है। इसीलिए उत्पादन के लिए तकनीकी सहायता में निरंतर सुधार के आधार पर प्रतिस्पर्धा बनाए रखना महत्वपूर्ण है।

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विकास के एक नए गुणात्मक दौर में संक्रमण हो रहा है। यह कई कारकों के कारण है: इस्पात निर्माण सहित उन्नत प्रौद्योगिकियों के निर्माण, कार्यान्वयन और विकास से लेकर रोलिंग उत्पादन के संबंध में अवधारणा में बदलाव तक। रोलिंग उत्पादन में इस विकास के सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक नवीनतम पीढ़ी की मिलों पर रोलिंग के दौरान तापमान-तनाव प्रक्रिया पर पूर्ण नियंत्रण रखने का उभरता हुआ अवसर है। यह प्रवृत्ति वायर रॉड और छोटे ग्रेड के उत्पादन के लिए डिज़ाइन की गई रोलिंग मिलों में सबसे स्पष्ट रूप से प्रकट होती है। आइए वायर रॉड रोलिंग प्रौद्योगिकी में नए दृष्टिकोणों के उपयोग द्वारा प्रदान किए गए अवसरों को ध्यान में रखते हुए, इसका कारण जानने का प्रयास करें। गर्म रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, धातु (टीएमटी) का उच्च तापमान थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण होता है। हालांकि, टीएमटी, एक नियम के रूप में, न केवल प्रक्रिया के भौतिक सार के रूप में समझा जाता है, बल्कि विरूपण, हीटिंग और शीतलन के संचालन के एक सेट द्वारा धातु मिश्र धातु की संरचना पर लक्षित जटिल प्रभाव के रूप में भी समझा जाता है। जिससे धातु मिश्र धातु की अंतिम संरचना बनती है, और, परिणामस्वरूप, इसके गुण। स्टील के थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण के कई प्रकार हैं। इन्हें निम्नलिखित समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

• थर्मोमैकेनिकल प्रोसेसिंग मोड जिसमें ऑस्टेनिटिक अवस्था में विरूपण होता है। इस समूह में सबसे प्रसिद्ध और अध्ययन की गई सख्त विधियाँ शामिल हैं: उच्च तापमान थर्मोमैकेनिकल उपचार (HTMT) और निम्न तापमान थर्मोमैकेनिकल उपचार (LTMT)।
• सुपरकूल्ड ऑस्टेनाइट के परिवर्तन के दौरान विकृति के साथ थर्मो-मैकेनिकल उपचार।

ऑस्टेनाइट के मार्टेंसाइट या बैनाइट में परिवर्तन के बाद किए गए विरूपण से जुड़े थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण के नियम। इस तरह के उपचार का एक उदाहरण मार्टेंसाइट की तनाव उम्र बढ़ने से जुड़ी सख्त विधि है। स्टील को मजबूत करने के लिए, थर्मोमैकेनिकल उपचार मोड के विभिन्न संयोजनों का उपयोग किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, एलटीएमटी के साथ एचटीएमटी, मार्टेंसाइट की तनाव उम्र बढ़ने के साथ एचटीएमटी, आदि। थर्मो-मैकेनिकल उपचार अक्सर भागों के निर्माण में अंतिम ऑपरेशन होता है। लेकिन इसका उपयोग प्रारंभिक ऑपरेशन के रूप में भी किया जा सकता है, जो अंतिम ताप उपचार के दौरान एक अनुकूल संरचना का निर्माण सुनिश्चित करता है, जिसमें मार्टेंसाइट के लिए सख्त होना और तड़का लगाना शामिल है। परंपरागत रूप से, धातु मिश्र धातु से तैयार उत्पादों में आवश्यक गुणों को प्राप्त करने की समस्या पर विचार करते समय, धातु के गुणों और गर्मी उपचार पर रासायनिक तत्वों के प्रभाव का उपयोग किया जाता है। उसी समय, हीटिंग के दौरान और विशेष रूप से रोलिंग के दौरान एक संरचना का निर्माण लंबे समय तक "ब्लैक बॉक्स" बना रहा। लेकिन यह ठीक यही प्रक्रियाएं हैं जो तैयार उत्पाद में संरचना के निर्माण को प्रभावित करती हैं। व्यवहार में, तकनीशियन आवश्यक यांत्रिक गुणों को प्राप्त करने के लिए उपयोग करते थे; तैयार रोल्ड उत्पादों में वे स्टील के निर्माण में केवल मिश्र धातु और गर्मी उपचार जैसे तंत्र का उपयोग करते थे। उदाहरण के तौर पर, हम साधारण स्टील ग्रेड से तैयार रोल्ड उत्पादों के उत्पादन के लिए पारंपरिक तरीकों का उपयोग करने के नुकसान देंगे। स्टील्स के इस वर्ग में फेराइट से बनी संरचना होती है जिसमें पर्लाइट का ज्ञात छोटा अनुपात होता है। यदि कम धातु-गहन संरचनाएं और कम विनिर्माण लागत पर बढ़ी हुई विश्वसनीयता वाले स्टील उत्पाद प्राप्त करने की इच्छा है, तो हॉट-रोल्ड अवस्था में प्राप्त रोल्ड उत्पादों की ताकत बढ़ाने की समस्या उत्पन्न होती है। यदि, ताकत बढ़ाने के लिए, केवल कार्बन सामग्री को बढ़ाकर पर्लाइट के अनुपात को बढ़ाने का उपयोग किया जाता है, तो यह संभावना सीमित है, क्योंकि कार्बन सामग्री में वृद्धि के कारण ताकत में वृद्धि के साथ, स्टील की लचीलापन, कठोरता और वेल्डेबिलिटी तेजी से कम हो जाती है। , जो इस रोल किए गए उत्पाद को त्यागने की ओर ले जाता है, क्योंकि रोल किए गए उत्पादों में मजबूती के साथ-साथ धातु के उपर्युक्त गुणों को सुनिश्चित करना भी आवश्यक है। उच्च-मिश्र धातु स्टील्स से रोल्ड उत्पादों के उत्पादन से मिश्र धातु तत्वों की उच्च कीमत और प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी (अतिरिक्त स्ट्रिपिंग, आदि) में गिरावट के कारण तैयार उत्पादों की लागत में तेज वृद्धि होती है। रोलिंग के बाद अतिरिक्त ताप उपचार, जैसे शमन + तड़का, स्टील की ताकत और प्लास्टिक गुणों को बढ़ाना संभव बनाता है, लेकिन यह प्रभाव केवल निम्न-मिश्र धातु स्टील ग्रेड के लिए प्राप्त किया जा सकता है। वहीं, तैयार स्टील उत्पादों की कीमत में भी बढ़ोतरी देखी जा रही है। विरूपण प्रक्रिया के दौरान प्राप्त हॉट-रोल्ड स्टील की विशेष स्थिति का उपयोग करने में पहला कदम रोलिंग के बाद त्वरित शीतलन इकाइयों का उपयोग था, विशेष रूप से जल शीतलन का उपयोग। रोलिंग लाइनों में सीधे इस तकनीक के उपयोग से पुन: क्रिस्टलीकरण प्रक्रियाओं के पूर्ण पाठ्यक्रम के प्रभाव को कम करना संभव हो गया, जो पहले तैयार उत्पाद की संरचना और यांत्रिक गुणों का निर्माण करता था।

यांत्रिक गुणों में सुधार की दिशा में अगला कदम थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण के सिद्धांतों का उपयोग करके तथाकथित नियंत्रित रोलिंग प्रक्रिया का उपयोग था। आइए टीएमटी प्रक्रिया में इन सिद्धांतों के उपयोग पर अधिक विस्तार से विचार करें। रोलिंग और हीटिंग कैसे किया जाता है, इसके आधार पर, रोल्ड धातु के अंतिम गुणों पर रासायनिक संरचना और गर्मी उपचार के प्रभाव की प्रभावशीलता मुख्य रूप से निर्भर करती है। टीएमटी प्रक्रिया के दौरान संरचना में परिवर्तन पर रासायनिक संरचना का बहुत प्रभाव पड़ता है, और यांत्रिक गुणों पर इसके प्रभाव को धातु प्रसंस्करण के सभी चरणों के दृष्टिकोण से माना जाना चाहिए: हीटिंग से ठंडा करने तक। रोलिंग हीटिंग से गर्मी उपचार केवल रोलिंग मिल में प्राप्त संरचना की स्थिति को ठीक करता है, और यद्यपि गुणों के विभिन्न सेट प्राप्त करने के साथ इसके कार्यान्वयन के लिए कई विकल्प हैं, रोलिंग के दौरान उनके मूल्यों में वृद्धि किसी दिए गए संरचना तक सीमित है प्रक्रिया। ऊर्जा लागत बढ़ने के कारण रोलिंग मिल के बाहर ताप उपचार तेजी से अव्यावहारिक होता जा रहा है। उच्च शक्ति गुणों, बढ़ी हुई प्लास्टिसिटी और कठोरता के साथ-साथ कई थर्मोमैकेनिकल प्रोसेसिंग मोड प्रदान कर सकते हैं। अक्सर, टीएमटी का उपयोग यांत्रिक गुणों का एक जटिल प्राप्त करना संभव बनाता है जिसे पारंपरिक ताप उपचार और पारंपरिक मिश्र धातु द्वारा प्राप्त नहीं किया जा सकता है। टीएमटी के दौरान विरूपण की स्थितियों को बदलकर, क्रिस्टलीय संरचना में दोषों के घनत्व और वितरण को विनियमित करना संभव है, जिससे विस्तृत श्रृंखला में स्टील की संरचना और गुणों को नियंत्रित करना संभव हो जाता है। यही कारण हैं जो टीएमटी प्रक्रिया में धातु उत्पाद निर्माताओं के बीच इतने तेजी से विकास और रुचि का आधार थे। वायर रॉड के उत्पादन में टीएमटी प्रक्रिया के विकास की संभावनाओं पर ध्यान देना आवश्यक है। यह उत्पादन और ज्यामितीय आयामों (गर्म रोलिंग द्वारा उत्पादित अन्य प्रकार के धातु उत्पादों के विपरीत, उच्च तनाव दर और विशेष रूप से छोटे क्रॉस-सेक्शन) की विशिष्टताओं के कारण है। तथ्य यह है कि ग्रेड की एक बड़ी श्रृंखला के लिए वायर रॉड को रोल करते समय ही गर्म पीनिंग और पुन: क्रिस्टलीकरण की प्रक्रियाओं को पूरा करना और नियंत्रित करना संभव है, जो अन्य प्रकार के रोल्ड उत्पादों के उत्पादन में उच्च तनाव दर की कमी के कारण होता है। , एक रोलिंग लाइन में संभव नहीं है, या यह तब संभव है जब कुछ प्रतिबंध लगाए जाते हैं (सीमित ग्रेड रेंज, एक नियम के रूप में, ऑस्टेनिटिक वर्ग के स्टील्स या कम रोलिंग तापमान)। यह आपको हॉट रोल्ड उत्पादों की ताकत गुणों को नियंत्रित करने की अनुमति देता है, और रासायनिक संरचना और गर्मी उपचार के साथ संयोजन में विरूपण की उच्च डिग्री इसे प्लास्टिक बनाती है। रोलिंग वायर रॉड की विशिष्टताओं में थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण के दृष्टिकोण से एक और बहुत महत्वपूर्ण कारक शामिल है - विकृतियों के बीच का समय बहुत छोटे मूल्यों तक पहुंच सकता है, खासकर अंतिम स्टैंड में, 0.0005 एस तक। टीएमटी प्रक्रिया के दौरान प्राप्त संरचना को संरक्षित करने के लिए रोलिंग के बाद ठंडा करने की विधि का बहुत महत्व है। इस मामले में, दो समस्याएं उत्पन्न होती हैं: लुढ़के हुए उत्पाद को एक शीतलन उपकरण तक पहुंचाना और संरचना की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए पूरे क्रॉस-सेक्शन पर धातु को ठंडा करना, और, परिणामस्वरूप, तैयार लुढ़का उत्पाद के क्रॉस-सेक्शन में गुण। वायर रॉड का छोटा क्रॉस-सेक्शन (8 मिमी तक का व्यास) हमें इसे थर्मल रूप से पतला शरीर मानने की अनुमति देगा।

इस प्रकार, रोलिंग मिल में आवश्यक संरचना प्राप्त करने के बाद, हम इसे पूरे क्रॉस-सेक्शन और पूरी लंबाई के साथ ठीक कर सकते हैं, जिससे गुणों की एकरूपता और हॉट रोल्ड उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार होता है। यदि आवश्यक हो, तो रोलिंग के बाद शीतलन तीव्रता को बदलकर, क्रॉस-सेक्शन परतों में एक अलग संरचना प्राप्त करना और कुछ गुण प्राप्त करना भी संभव है। चूंकि आंतरिक परतों से एक बड़े हिस्से में गर्मी हटाने की दर सीमित है, रोलिंग प्रक्रिया के दौरान प्रेरित संरचना के फायदे को बनाए रखना समस्याग्रस्त है, और कभी-कभी असंभव भी है। रोलिंग मिल पर एक प्रयोग करते समय, सबसे महत्वपूर्ण बिंदु उन कारकों को ध्यान में रखना है जो संरचना को सबसे अधिक प्रभावित करते हैं। ऐसा करने के लिए, रोलिंग प्रक्रिया का गणितीय मॉडलिंग करना आवश्यक है, जिससे संरचना को प्रभावित करने वाले मापदंडों के मूल्यों को निर्धारित करना संभव हो जाता है। संरचना पर उनके प्रभाव के बाद के आकलन के लिए, निम्नलिखित पहले से ज्ञात डेटा का उपयोग किया जा सकता है:
- वर्कपीस में अनाज की वृद्धि पर ओवन में तापमान और जोखिम का प्रभाव;
- ऑस्टेनाइट से परिवर्तनों पर अनाज के आकार और धातु के तापमान का प्रभाव;
- विरूपण के बाद धारण के दौरान गर्म-विकृत ऑस्टेनाइट की संरचना में परिवर्तन;
- गर्मी के दौरान संरचना का निर्माण
घूमना.

गर्म-विकृत धातु की संरचना पर रोलिंग मापदंडों के प्रभाव को निर्धारित करने के लिए, वायर मिल का थर्मोकाइनेटिक मॉडल बनाना आवश्यक है जिस पर प्रयोग किया जाता है। जिसके आधार पर, रोलिंग के अंत की गति और मिल लाइन में मध्यवर्ती तापमान के आधार पर, निम्नलिखित मान निर्धारित किए जाते हैं: तनाव दर; विरूपण तापमान; विकृतियों के बीच का समय. नियंत्रित रोलिंग प्रक्रिया को लागू करते समय, वायर रॉड के उत्पादन में संरचना और अंतिम गुणों पर लक्षित प्रभाव में तापमान सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। रोलिंग प्रक्रिया के दौरान रोल किए गए उत्पाद के तापमान को सीधे नियंत्रित करने के कई तरीके हैं: हीटिंग तापमान को बदलना, रोलिंग गति को नियंत्रित करना, इंटर-स्टैंड कूलिंग और रोल किए गए उत्पाद को गर्म करना। अक्सर, रोलिंग के दौरान रोल की गई सामग्री के तापमान को प्रभावित करने के लिए प्रभाव के पहले दो लीवर का उपयोग किया जाता है। इंटर-स्टैंड कूलिंग और हीटिंग का उपयोग करने के लिए, एक इंस्टॉलेशन की आवश्यकता होती है
अतिरिक्त उपकरण। इसके अलावा, शीतलन क्षमताओं का प्रारंभिक मूल्यांकन आवश्यक है (30 मीटर/सेकेंड से ऊपर की रोलिंग गति और 1 मीटर से अधिक की अंतर-स्टैंड दूरी पर, आवश्यक गर्मी हटाने को सुनिश्चित करने का समय सीमित है)। इसके अलावा, विशेष रूप से धातु की संरचना पर एक निश्चित ग्रेड रेंज के लिए रोलिंग प्रक्रिया के दौरान रोल किए गए उत्पाद के तापमान क्षेत्रों के प्रभाव को जानना एक बड़ा काम है।
अनाज के आकार के अनुसार. रोलिंग तापमान पर नियंत्रण का उपयोग करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि संभावित नियंत्रण की सीमा की कुछ सीमाएँ हैं। थर्मल स्थितियाँ रोलिंग मिल के ऊर्जा-शक्ति मापदंडों, रोल (वॉशर) और कामकाजी स्टैंड के अन्य हिस्सों पर कार्य करने वाली ताकतों, प्रोफ़ाइल आयामों की सटीकता, तैयार उत्पाद के आकार और सतह की गुणवत्ता, स्थायित्व को निर्धारित करती हैं। रोलिंग रोल की, और संपूर्ण तकनीकी प्रक्रिया की स्थिरता। इसके अलावा, यह सीधे संपीड़न, गति और तनाव के तरीकों से संबंधित है। अधिकांश रोलिंग मिलें मिल की पूरी लंबाई के साथ मध्यवर्ती पट्टी के तापमान को सीधे नहीं मापती हैं। यह स्थापना की उच्च लागत और उपकरणों की परिचालन स्थितियों दोनों के कारण है, जो अक्सर किसी को धातु के तापमान को सटीक रूप से निर्धारित करने की अनुमति नहीं देता है और आपातकालीन विचलन की स्थिति में मापने वाले उपकरण के टूटने का कारण बन सकता है। रोलिंग लाइन से धातु. इसके अलावा, इंटरस्ट्रेन कूलिंग का उपयोग करते समय, यहां तक ​​कि रोल किए गए उत्पाद की सतह के तापमान का निर्धारण भी धातु के औसत द्रव्यमान तापमान की सटीक तस्वीर नहीं देता है, जो बदले में, उपरोक्त मापदंडों का आकलन करने के लिए सबसे महत्वपूर्ण है। धातु रोलिंग के दौरान तापमान क्रॉस सेक्शन पर समान रूप से वितरित नहीं होता है, और चूंकि प्रत्यक्ष माप द्वारा इस वितरण को निर्धारित करना संभव नहीं है, इसलिए थर्मल विशेषताओं की गणना का सहारा लेना उचित है। थर्मल शासन की गणना थर्मल संतुलन को ध्यान में रखते हुए की जाती है, जो हॉट रोलिंग के दौरान होने वाले सभी प्रकार के ताप विनिमय पर निर्भर करता है: वॉशर और पानी के ठंडा होने, संवहन और विकिरण के संपर्क में तापीय चालकता द्वारा गर्मी का नुकसान। रोलिंग के दौरान गर्मी हस्तांतरण का निर्धारण करने में सबसे बड़ी समस्या हीटिंग से लेकर तैयार तार रॉड प्राप्त करने तक के समय के दौरान रोलिंग के किसी भी बिंदु पर तापमान परिवर्तन के पैटर्न को स्थापित करना है। रोलिंग के दौरान लुढ़के उत्पाद के तापमान में परिवर्तन सभी प्रकार की तापीय प्रक्रियाओं की घटना से जुड़ा होता है: तापीय चालकता, संवहन और विकिरण। इस मामले में, प्रत्येक प्रकार का ताप स्थानांतरण अपना योगदान देता है, जिसे सटीक रूप से निर्धारित करना हमेशा संभव नहीं होता है। ताप स्थानांतरण की स्थिति से लुढ़कने से धातु के विरूपण में बड़ी संख्या में विभिन्न चरण (चक्र) होते हैं। ऐसे प्रत्येक चरण में, कुछ प्रक्रियाएँ इस क्षेत्र के लिए विशिष्ट परिस्थितियों के साथ संचालित होती हैं। जटिल ताप स्थानांतरण का परिणामी प्रभाव न केवल विशिष्ट प्रकार के स्थानांतरण की तीव्रता पर निर्भर करता है, बल्कि उनकी बातचीत की विशेषताओं (अनुक्रमिक या समानांतर, स्थिर या गैर-स्थिर) पर भी निर्भर करता है। स्थिर मोड के विपरीत, जिसमें तापमान क्षेत्र समय के साथ नहीं बदलता है, थर्मल रोलिंग प्रक्रिया को गैर-स्थिर के रूप में जाना जाता है। इस मामले में, रोल का तापमान क्षेत्र समय का एक कार्य है। एक अस्थिर प्रक्रिया समय के साथ एन्थैल्पी में बदलाव से जुड़ी होती है। इस मामले में, गर्मी हटाने की तीव्रता समय के साथ स्थिर नहीं होती है। गैर-स्थिर तापीय चालकता की समस्या को हल करने का अर्थ है तापमान में परिवर्तन और समय के साथ स्थानांतरित गर्मी की मात्रा की निर्भरता का पता लगाना
शरीर का कोई भी बिंदु. अस्थिर ऊष्मा स्थानांतरण की प्रत्येक प्रक्रिया को विभेदक समीकरणों की एक प्रणाली द्वारा वर्णित किया गया है। हालाँकि, ये समीकरण भौतिक शरीर में एक प्राथमिक अनुभाग के विचार से प्राप्त अनगिनत गर्मी हस्तांतरण प्रक्रियाओं का वर्णन करते हैं। रोलिंग के दौरान धातु के तापमान में बदलाव से जुड़ी एक विशिष्ट समस्या को हल करने के लिए, प्रत्येक चरण में होने वाली थर्मल प्रक्रियाओं पर विचार करना और इस मामले की सभी विशिष्ट विशेषताओं का संपूर्ण गणितीय विवरण देना आवश्यक है। ऐसा करने के लिए, निम्नलिखित सीमा शर्तों को निर्धारित करते समय अंतर समीकरणों की एक प्रणाली को हल करना आवश्यक है:
- रोल के आकार और आयामों को दर्शाने वाली ज्यामितीय स्थितियाँ।
- माध्यम और रोल के भौतिक गुणों को दर्शाने वाली भौतिक स्थितियाँ।
- प्रक्रिया की विशेषताओं को दर्शाने वाली सीमा स्थितियाँ
शरीर की सीमाओं पर.
- प्रक्रिया की ख़ासियत को दर्शाने वाली अस्थायी स्थितियाँ
समय के भीतर।

समीकरणों की इस प्रणाली को हल करने से किसी भी समय रोलिंग मिल के किसी भी अनुभाग में रोलिंग तापमान क्षेत्र का विवरण प्राप्त करना संभव हो जाएगा। रोलिंग के किसी भी क्षण में रोल किए गए उत्पाद के क्रॉस सेक्शन के साथ तापमान फ़ील्ड निर्धारित करने की यह समस्या ओजेएससी एमएमके के छोटे-सेक्शन वायर मिल 300 नंबर 3 के लिए हल की गई थी। उदहारण के लिए
चित्र 1 में आरेख क्रॉस सेक्शन में तापमान वितरण को दर्शाता है
मध्यवर्ती रोल. इस मॉडल के परिणामों का उपयोग करके मौजूदा तापमान-तनाव शासन का मूल्यांकन करना संभव हो गया
रोलिंग, और रोलिंग के मुख्य कारकों को बदलकर - आवश्यक संरचना बनाने की स्थिति से आवश्यक मोड की भविष्यवाणी करना और प्राप्त करना। सुदृढीकरण के लिए इच्छित वायर रॉड पर गुणों का एक नया स्तर प्राप्त करने के लिए, तापमान-तनाव मॉडल और एक नई स्थापित जल शीतलन इकाई का उपयोग करके 250 # 2 मिल पर ओजेएससी एमएमके में अध्ययन किया गया था। 2004 में मिल 250#2 (एनपीपी इंज़मेट द्वारा निर्मित) में एक नई जल शीतलन लाइन की स्थापना ने छोटे व्यास के थर्मोमैकेनिकल रूप से मजबूत सुदृढीकरण प्राप्त करने के लिए प्रयोगात्मक अध्ययन करना संभव बना दिया। 250No2 मिल पर थर्मोमैकेनिकल रूप से मजबूत सुदृढीकरण के उत्पादन में रोलिंग मिल के प्रवाह में फिनिशिंग स्टैंड नंबर 16 के बाद स्थित वॉटर कूलिंग लाइन में वायर रॉड की सतह परत को सख्त करने की प्रक्रिया शामिल थी। इसके बाद, रोल किए गए उत्पादों को एक जाल कन्वेयर पर कॉइल के रूप में एक वाइन्डर द्वारा रखा जाता है, जिसके बाद उन्हें कॉइल कलेक्टर पर 300 किलोग्राम तक वजन वाले कॉइल में एकत्र किया जाता है। शीतलन एक उच्च दबाव नोजल का उपयोग करके और क्रमिक रूप से व्यवस्थित ट्यूबों में किया जाता है, जिसके इनलेट और आउटलेट पर वायर रॉड की शीतलन कट-ऑफ उपकरणों द्वारा बाधित होती है। सक्रिय शीतलन क्षेत्र की लंबाई लुढ़का हुआ तार रॉड के व्यास पर निर्भर करती है और ≈ 7.2 मीटर और ≈ 9.7 मीटर हो सकती है।
वायर रॉड के थर्मो-मैकेनिकल सख्तीकरण को तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है। पहले चरण में, वायर रॉड फिनिशिंग स्टैंड नंबर 16 को छोड़कर ताप सुदृढ़ीकरण लाइन में प्रवेश करती है, जहां इसे पानी के साथ गहन शीतलन के अधीन किया जाता है। इस प्रक्रिया को वायर रॉड की सतह परत में मार्टेंसाइट संरचना प्राप्त करने के लिए आवश्यक महत्वपूर्ण शीतलन दर से अधिक दर पर वायर रॉड की सतह को ठंडा करना चाहिए। हालाँकि, थर्मल सख्त प्रक्रिया की तकनीक को वायर रॉड की केंद्रीय परतों में एक तापमान सुनिश्चित करना चाहिए जिस पर ठंडा होने के दौरान ऑस्टेनिटिक संरचना संरक्षित होती है। इस प्रक्रिया को दूसरे चरण में विभाजित किया जा सकता है, जिससे महत्वपूर्ण गति से कम दर पर आगे ठंडा करके, वायर रॉड के मूल में फेराइट-पर्लाइट संरचना प्राप्त करना संभव हो जाएगा, जो उच्च प्लास्टिसिटी सुनिश्चित करेगा। परिणामी सुदृढीकरण (चित्र 2)। तीसरे चरण में, गहन शीतलन ऑपरेशन की समाप्ति के बाद वायर रॉड की केंद्रीय परतों का उच्च तापमान कठोर सतह परत की स्व-टेम्परिंग प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाएगा। यह प्रक्रिया, बदले में, इसकी उच्च शक्ति को बनाए रखते हुए सतह परत की प्लास्टिसिटी को बढ़ाना भी संभव बनाती है।
सतह और केंद्रीय परतों के बीच स्थित धातु में एक मध्यवर्ती शीतलन दर होती है, जो एक बैनाइट संरचना वाली परत की ओर ले जाती है। इस तरह के शीतलन के परिणामस्वरूप, यह पता चलता है कि क्रॉस सेक्शन में तार की छड़ एक रिंग के रूप में दो ज़ोन का प्रतिनिधित्व करती है: एक मार्टेंसिटिक और बैनाइट संरचना और केंद्रीय में एक फेराइट-पर्लाइट संरचना के साथ
भागों. 250#2 मिल पर प्रायोगिक रोलिंग के परिणामस्वरूप, संकेतित संरचना वाली एक तार की छड़ प्राप्त हुई (चित्र 3)।
थर्मोमैकेनिकल रूप से मजबूत तार रॉड के अनुभागों की संरचना का अध्ययन
दिखाया गया कि परिणामी लुढ़के उत्पाद में, एक नियम के रूप में, एक या कई कठोर अर्धचंद्राकार परतें होती हैं। यह स्पष्ट रूप से इस तथ्य के कारण है कि प्रति शीतलन चक्र में केवल एक नोजल द्वारा शीतलन किया जाता है। ऐसी स्थितियों में, यदि एकल शीतलन कक्ष में लुढ़के उत्पाद के किसी एक क्षेत्र की "आकस्मिक" धुलाई की स्थिति उत्पन्न होती है, तो कई और शीतलन चक्रों को चलाने की कोई संभावना नहीं है, जो अधिक समान शीतलन की अनुमति देगा। क्रॉस सेक्शन के ऊपर वायर रॉड का। दिशात्मक वायु प्रवाह के बिना एक जाल कन्वेयर पर वायर रॉड को और ठंडा करने से क्रॉस-सेक्शन और वायर रॉड कॉइल की लंबाई दोनों में एक असमान तापमान क्षेत्र होता है। संचालित अनुभव से भी
लुढ़कने पर, कुंडल की लंबाई के साथ पानी ठंडा होने के बाद तार की छड़ के तापमान में बदलाव का पता चला (एक कुंडल के साथ तापमान में परिवर्तन)
∆Т=30-50 °С). चूंकि कुंडल की पूरी लंबाई के साथ शीतलन समय और स्थितियां समान हैं, इसलिए यह निष्कर्ष निकाला गया कि इस तापमान अंतर का कारण रोलिंग मिल की हीटिंग भट्ठी में बिलेट्स की लंबाई के साथ असमान हीटिंग है।

भट्ठी के आउटलेट पर और रफिंग समूह के बाद वर्कपीस के तापमान की माप (तापमान परिवर्तन ∆T=50-80 डिग्री सेल्सियस था) ने बाद में इस धारणा की पुष्टि की। ऊपर सूचीबद्ध कारक अंततः रोल किए गए उत्पाद की लंबाई के साथ संरचनात्मक घटकों की एक बड़ी असमानता का कारण बनते हैं, जो सीधे बैच के भीतर यांत्रिक गुणों के एक महत्वपूर्ण बिखराव (50-80 एन/मिमी2 तक) का कारण बनता है। सामान्य निम्न-कार्बन स्टील ग्रेड से बने वायर रॉड में ऐसी संरचना यांत्रिक गुणों का एक अनूठा सेट प्राप्त करना संभव बनाती है: अच्छी लचीलापन के साथ उच्च उपज शक्ति, जिसे कुछ कम-मिश्र धातु से बने वायर रॉड पर भी प्राप्त करना हमेशा संभव नहीं होता है। मानक रोलिंग और एयर कूलिंग के साथ स्टील ग्रेड (चित्र 4)। उपरोक्त वायर रॉड प्राप्त करने के लिए ताप सुदृढ़ीकरण तकनीक का कड़ाई से पालन करना आवश्यक है। वॉटर कूलिंग लाइन की सेटिंग कई कारकों पर निर्भर करती है: स्टील ग्रेड, आवश्यक यांत्रिक गुण, वायर रॉड व्यास, कूलिंग लाइन उपकरण की संरचना, उच्च दबाव नोजल की सेटिंग, रोलिंग गति, जल प्रवाह और दबाव (चित्र 5)।
सूचीबद्ध कारकों के आधार पर तकनीकी मापदंडों को निर्धारित करने के लिए, स्व-टेम्परिंग तापमान को मापकर प्रायोगिक अध्ययन किया गया। प्रायोगिक रोलिंग के दौरान प्राप्त वायर रॉड कॉइल से, परिणामी माइक्रोस्ट्रक्चर के यांत्रिक परीक्षण और मेटलोग्राफिक विश्लेषण के लिए नमूने लिए गए थे। प्राप्त परिणामों से पता चलता है कि यांत्रिक गुणों में परिवर्तनों की काफी बड़ी श्रृंखला है। इस मामले में, कार्बन स्टील ग्रेड में कार्बन सामग्री में वृद्धि के साथ वही प्रवृत्ति देखी जाती है: ताकत गुणों में वृद्धि के साथ, प्लास्टिक गुण कम हो जाते हैं (चित्र 5)।
ब्रांड वर्गीकरण, यांत्रिक गुणों के स्तर और नाममात्र व्यास के आधार पर, एक इष्टतम तकनीकी शासन प्राप्त करना संभव है जो उपभोक्ताओं की आवश्यकताओं को पूरा करता है। अनुप्रयोग के सबसे आशाजनक क्षेत्रों में से एक थर्मोमैकेनिकल है
छोटे व्यास के प्रबलित सुदृढीकरण के लिए इसका उपयोग करना है
उच्च शक्ति प्रबलित कंक्रीट स्लैब में सुदृढीकरण पिंजरे बंडल। इस सुदृढीकरण के अनुप्रयोग के दायरे में भविष्य में विभिन्न अन्य प्रबलित कंक्रीट संरचनाएं, नींव आदि शामिल हो सकते हैं। आज, यह नियामक और तकनीकी दस्तावेज़ीकरण (GOST, TU, आदि) में सुधार और इस नए प्रकार के उत्पाद के उपयोग की संभावनाओं के अध्ययन को सुनिश्चित कर सकता है। आयोजित अध्ययनों ने छोटे व्यास के तार की छड़ों के थर्मोमैकेनिकल सख्त होने की प्रक्रिया के मुख्य मापदंडों को निर्धारित करना संभव बना दिया। इसके बाद, जब 170 मिल को ओजेएससी एमएमके में लॉन्च किया जाएगा, तो नई मिल में रोलिंग स्थितियों के लिए प्राप्त परिणामों को अनुकूलित करने के बाद, बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए इस वर्गीकरण में महारत हासिल करना संभव होगा।
निष्कर्ष
- गर्म अवस्था में धातु के विरूपण के दौरान होने वाली प्रक्रियाओं पर विचार किया जाता है। विरूपण के बाद धातु संरचना के निर्माण को सबसे अधिक प्रभावित करने वाले कारक निर्धारित किए जाते हैं।
- वायर रॉड के उत्पादन में टीएमटी प्रक्रिया के विकास की संभावनाएं इसके ज्यामितीय आयामों और उत्पादन विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए दिखाई गई हैं: विशेष रूप से छोटे क्रॉस-सेक्शन और उच्च विरूपण दर, गर्म द्वारा प्राप्त अन्य प्रकार के धातु उत्पादों के विपरीत घूमना.
- हॉट रोलिंग के दौरान वायर रॉड के आवश्यक यांत्रिक गुणों को प्राप्त करने के लिए, मिल की मौजूदा तकनीकी क्षमताओं के साथ-साथ प्रभाव के दृष्टिकोण से, तापमान मॉडलिंग जैसे उपकरण का उपयोग करने के परिणाम दिखाए जाते हैं। संरचना पर गर्म प्लास्टिक विरूपण और रासायनिक संरचना का।
- तैयार वायर रॉड की संरचना पर रोलिंग के दौरान थर्मोमैकेनिकल प्रसंस्करण के उपयोग के परिणाम प्रस्तुत किए गए हैं।

रोलिंग के लिए प्रारंभिक वर्कपीस सिल्लियां हैं: स्टील का वजन 60 टन तक होता है, अलौह धातुएं और उनके मिश्र धातु का वजन आमतौर पर 10 टन तक होता है। अनुभागीय प्रोफाइल के उत्पादन में, 15 टन तक वजन वाले स्टील के सिल्लियों को एक खिलने पर गर्म किया जाता है मशीन, वर्गाकार (या उसके करीब) बिलेट्स ) खंड (140X140 से 450x450 मिमी तक) का निर्माण करती है, जिसे ब्लूम्स कहा जाता है। फिर ब्लूम को आवश्यक आकार के बिलेट को रोल करने के लिए बिलेट मिलों को या लंबे स्टील के बड़े प्रोफाइल को रोल करने के लिए सीधे बड़े-खंड मिलों को आपूर्ति की जाती है। बिलेट और सेक्शन मिलों पर, बिलेट क्रमिक रूप से गेज की एक श्रृंखला से होकर गुजरता है।

किसी विशेष प्रोफ़ाइल को प्राप्त करने के लिए आवश्यक अनुक्रमिक गेज की प्रणाली के विकास को अंशांकन कहा जाता है। अंशांकन एक जटिल और मांग वाली प्रक्रिया है। गलत अंशांकन से न केवल उत्पादकता कम हो सकती है, बल्कि उत्पाद भी ख़राब हो सकते हैं। प्रारंभिक वर्कपीस और अंतिम उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय आयामों में जितना अधिक अंतर होगा और बाद की प्रोफ़ाइल जितनी अधिक जटिल होगी, इसे प्राप्त करने के लिए आवश्यक गेज की संख्या उतनी ही अधिक होगी। कैलिबर की संख्या भिन्न हो सकती है; उदाहरण के लिए, जब 6.5 मिमी व्यास वाले तार को रोल किया जाता है, तो उनकी संख्या 21 तक पहुंच जाती है। रोल करने के बाद, पट्टियों को मापी गई लंबाई में काटा जाता है, ठंडा किया जाता है, ठंडी अवस्था में सीधा किया जाता है, गर्मी से उपचारित किया जाता है और सतह के दोष दूर किए जाते हैं।

रोल्ड शीट के उत्पादन में, 50 टन तक वजन वाले स्टील के पिंड को एक स्लैब या ब्लूमिंग मशीन पर हॉट रोल किया जाता है, जिससे एक आयताकार क्रॉस-सेक्शन ब्लैंक (अधिकतम मोटाई - 350 और चौड़ाई - 2300 मिमी) बनता है, जिसे स्लैब कहा जाता है।

वर्तमान में, रोल्ड बिलेट्स के बजाय, निरंतर कास्टिंग द्वारा प्राप्त स्लैब के रूप में बिलेट्स का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। स्लैब को ज्यादातर निरंतर गर्म रोलिंग मिलों पर रोल किया जाता है, जिसमें काम करने वाले स्टैंड के दो समूह होते हैं - रफिंग और फिनिशिंग, एक के पीछे एक स्थित होते हैं। स्टैंड के प्रत्येक समूह से पहले, स्केलिंग मशीनों में स्केल को खटखटाया जाता है। रोल करने के बाद, 1.2-16 मिमी की मोटाई वाली पट्टी को एक रोल में लपेटा जाता है। हॉट-रोल्ड शीट के उत्पादन के लिए फिनिशिंग कार्यों में काटना, अचार बनाना, गर्मी उपचार आदि शामिल हैं।

1.5 मिमी से कम मोटी शीटों की कोल्ड रोलिंग के लिए प्रारंभिक सामग्री आमतौर पर हॉट-रोल्ड कॉइल्स होती है। आधुनिक कोल्ड रोलिंग मिलें 0.15 मिमी की न्यूनतम मोटाई के साथ शीट स्टील और 0.0015 मिमी की न्यूनतम मोटाई के साथ स्ट्रिप्स का उत्पादन करती हैं। कोल्ड रोलिंग की आधुनिक विधि कॉयल रोलिंग है। प्री-हॉट-रोल्ड शीट को धोने के बाद एसिड में अचार डालकर साफ किया जाता है। इन्हें सिंगल-स्टैंड और मल्टी-स्टैंड निरंतर चार-रोल मिलों के साथ-साथ मल्टी-रोल मिलों पर भी रोल किया जाता है। कोल्ड रोलिंग के बाद, सामग्री को परिष्करण कार्यों से गुजरना पड़ता है: सुरक्षात्मक गैसों में एनीलिंग करना, यदि आवश्यक हो तो कोटिंग लगाना, आयामी शीट में काटना आदि।

सीमलेस पाइपों को रोल करते समय, पहला ऑपरेशन छेदन होता है - एक पिंड या गोल बिलेट में छेद का निर्माण। यह ऑपरेशन पियर्सिंग मिलों पर गर्म तरीके से किया जाता है। सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली दो बैरल के आकार के रोल वाली छेदन मिलें हैं, जिनकी कुल्हाड़ियाँ एक दूसरे से मामूली कोण (5-15°) पर स्थित होती हैं। दोनों रोल एक ही दिशा में घूमते हैं, यानी इस मामले में क्रॉस-हेलिकल रोलिंग के सिद्धांत का उपयोग किया जाता है। रोल की इस व्यवस्था के कारण, वर्कपीस को एक साथ घूर्णी और अनुवादात्मक गति प्राप्त होती है। इस मामले में, धातु में रेडियल तन्य तनाव उत्पन्न होता है, जो धातु को केंद्र से रेडियल दिशा में प्रवाहित करता है, एक आंतरिक गुहा बनाता है, और वर्कपीस की गति के मार्ग में स्थापित एक खराद का धुरा के साथ छेद को छेदने की सुविधा प्रदान करता है। .

इसके बाद सिले हुए बिलेट को आवश्यक व्यास और दीवार की मोटाई के एक पाइप में रोलिंग मिलों पर रोल किया जाता है। उदाहरण के लिए, सबसे आम विधि में, पाइप को एक तथाकथित स्वचालित ट्विन-रोल मिल में एक छोटे खराद का धुरा पर घुमाया जाता है। रोल क्रमिक रूप से व्यवस्थित गोल गेज बनाते हैं; एक लंबी छड़ पर लगे खराद का धुरा और रोल खांचे के बीच का अंतर पाइप की दीवार की मोटाई निर्धारित करता है। रोलिंग के बाद असमान क्रॉस-सेक्शनल दीवार की मोटाई और खरोंच को खत्म करने के लिए, पाइपों को रोलिंग मिलों में रोल किया जाता है, जिसका कार्यशील स्टैंड डिज़ाइन में पियर्सिंग मिल के स्टैंड के समान होता है। फिर, दिए गए व्यास को प्राप्त करने के लिए, पाइपों को बिना किसी खराद का धुरा के कैलिब्रेटिंग मल्टी-स्टैंड अनुदैर्ध्य रोलिंग मिल में रोल किया जाता है; और यदि 80 मिमी से कम व्यास वाले पाइपों का उत्पादन करना आवश्यक है, तो समान डिजाइन के कामकाजी स्टैंड के साथ निरंतर कटौती मिलों में भी।

वेल्डेड पाइप एक सपाट टुकड़े से बनाए जाते हैं - एक पट्टी (जिसे स्ट्रिप कहा जाता है) या शीट से, जिसकी चौड़ाई पाइप परिधि की लंबाई (या आधी लंबाई) से मेल खाती है। वेल्डेड पाइप के निर्माण की प्रक्रिया में निम्नलिखित मुख्य ऑपरेशन शामिल हैं: एक फ्लैट ब्लैंक को पाइप में ढालना, किनारों को वेल्डिंग करना, परिणामी पाइप के व्यास को कम करना (घटाना)। वेल्डिंग के लिए निम्नलिखित विधियों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है: भट्ठी वेल्डिंग, प्रतिरोध वेल्डिंग और जलमग्न आर्क वेल्डिंग। भट्ठी वेल्डिंग द्वारा पाइप का उत्पादन करते समय, रोल से खुली हुई एक पट्टी को सीधा किया जाता है, एक संकीर्ण लंबी (40 मीटर तक) गैस भट्टी में 1300-1350 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है और एक निरंतर रोलिंग मिल में एक पाइप बनाया जाता है (चित्र) .3.12). मिल में 6-12 कार्यशील स्टैंड होते हैं, जिनमें रोल गोल खांचे बनाते हैं। कैलिबर में रोल करते समय, किनारों को एक दूसरे के खिलाफ दबाया जाता है, इसके अलावा ऑक्सीजन को प्रवाहित करके उच्च तापमान तक गर्म किया जाता है, वेल्ड किया जाता है। मिल से निकलने वाले पाइप को एक विशेष आरी से आवश्यक लंबाई के टुकड़ों में काटा जाता है और फिर एक अंशांकन मिल पर कैलिब्रेट किया जाता है। यह विधि 10-114 मिमी के व्यास के साथ कम कार्बन स्टील (St2kp) से सबसे कम लागत के पाइप का उत्पादन करती है।

इलेक्ट्रिक वेल्डिंग का उपयोग मिश्र धातु इस्पात से पतली दीवार (0.5 मिमी तक) के साथ बड़े व्यास (2500 मिमी तक) के पाइप बनाने के लिए किया जा सकता है।

प्रतिरोध वेल्डिंग द्वारा पाइप के उत्पादन में, टेप या स्ट्रिप्स को लगातार बनाने वाली मिलों में एक पाइप में ठंडा किया जाता है। फॉर्मिंग मिल को छोड़ते समय, पाइप ब्लैंक पाइप इलेक्ट्रिक वेल्डिंग मिल में प्रवेश करता है, जहां पाइप के किनारों को ऊर्ध्वाधर रोल के दो जोड़े द्वारा एक दूसरे के खिलाफ दबाया जाता है और साथ ही रोलर इलेक्ट्रोड के साथ वेल्ड किया जाता है। वेल्डिंग के बाद, पाइप को कैलिब्रेट किया जाता है और टुकड़ों में काट दिया जाता है।

जलमग्न आर्क वेल्डिंग का उपयोग सीधे और सर्पिल सीम वाले पाइप बनाने के लिए किया जाता है। पहले मामले में, तैयार शीट को शीट-झुकने वाले रोलर मिलों या प्रेस पर बनाया जाता है, फिर वेल्ड किया जाता है, और सीम को पाइप के बाहर और अंदर रखा जाता है। सर्पिल सीम के साथ पाइप का उत्पादन करते समय, टेप, एक रोल से खोलकर, एक सर्पिल में पाइप में घुमाया जाता है और फिर किनारों के साथ वेल्ड किया जाता है।

पतली दीवार, उच्च सतह गुणवत्ता और आयामी सटीकता वाले पाइप विभिन्न प्रकार के पाइपों के साथ-साथ ड्राइंग द्वारा कोल्ड रोलिंग मिलों में तैयार किए जाते हैं। इस मामले में, हॉट-रोल्ड पाइप का उपयोग वर्कपीस के रूप में किया जाता है।

विशेष प्रकार के रोल्ड उत्पाद प्राप्त करने की प्रक्रियाएँ बहुत विविध हैं। इसके अलावा, उनमें से कुछ धातुकर्म उद्यमों में और अन्य मशीन-निर्माण उद्यमों में किए जाते हैं। विशेष महत्व का आवधिक प्रोफाइल का रोलिंग है, जिसका उपयोग बाद की मुद्रांकन के लिए एक आकार के रिक्त स्थान के रूप में और अंतिम मशीनिंग के लिए एक रिक्त स्थान के रूप में किया जाता है। आवधिक प्रोफाइल मुख्य रूप से अनुप्रस्थ और पेचदार रोलिंग द्वारा निर्मित होते हैं। पेचदार रोलिंग मशीनों पर, न केवल आवधिक प्रोफाइल तैयार किए जाते हैं, बल्कि गेंदों के रिक्त स्थान और रोलिंग बीयरिंग के गोलाकार रोलर्स भी बनाए जाते हैं (चित्र 3)। रोलर्स 2 और 4 एक ही दिशा में घूमते हैं। उपयुक्त आकार की रोल धाराएँ एक पेचदार रेखा के साथ बनाई जाती हैं। रोलिंग के दौरान वर्कपीस 1 को घूर्णी और अनुवादात्मक गति प्राप्त होती है; इसे सेंटरिंग स्टॉप्स द्वारा रोल से बाहर उड़ने से बचाया जाता है 3. अन्य विशेष प्रकार के रोल्ड उत्पादों का उत्पादन, जो अक्सर मशीन-निर्माण उद्यमों में किया जाता है।

चावल। 3. पेचदार रोलिंग मिल में गेंदों को रोल करने की योजना

5.2 यांत्रिक दुकान

मैकेनिकल इंजीनियरिंग के मुख्य कार्यों में से एक मशीन भागों के रिक्त स्थान के प्रसंस्करण, नई संरचनात्मक सामग्रियों के उपयोग और प्रसंस्करण भागों की गुणवत्ता में सुधार के लिए नई तकनीकी विधियों का आगे विकास, सुधार और विकास है। प्रसंस्करण के तकनीकी तरीकों को पूरा करने और खत्म करने पर विशेष ध्यान दिया जाता है, जिसकी मात्रा प्रसंस्करण भागों की कुल श्रम तीव्रता में लगातार बढ़ रही है। यांत्रिक काटने के प्रसंस्करण के साथ-साथ, रासायनिक, विद्युत, प्रकाश, विकिरण और अन्य प्रकार की ऊर्जा का उपयोग करके प्लास्टिक विरूपण प्रसंस्करण विधियों का उपयोग किया जाता है। संयुक्त प्रसंस्करण विधियाँ बहुत प्रगतिशील हैं।

धातु काटना आवश्यक ज्यामितीय आकार, आयामी सटीकता, सापेक्ष स्थिति और भाग की सतहों की खुरदरापन प्राप्त करने के लिए एक काटने वाले उपकरण के साथ वर्कपीस की सतह से चिप्स के रूप में धातु की एक परत को काटने की प्रक्रिया है। किसी वर्कपीस से धातु की परत को काटने के लिए, काटने के उपकरण और वर्कपीस में सापेक्ष गति प्रदान करना आवश्यक है। उपकरण और वर्कपीस को मशीनों के कामकाजी भागों में स्थापित और सुरक्षित किया जाता है जो इन सापेक्ष गतिविधियों को प्रदान करते हैं: स्पिंडल में, टेबल पर, बुर्ज में। मिलों के कामकाजी हिस्सों की गतिविधियों को काटने, स्थापना और सहायक गतिविधियों में विभाजित किया गया है। वे गतिविधियाँ जो किसी वर्कपीस से धातु की परत को काट देती हैं या वर्कपीस की मशीनी सतह की स्थिति में बदलाव का कारण बनती हैं, कटिंग मूवमेंट कहलाती हैं। इनमें मुख्य मूवमेंट और फ़ीड मूवमेंट शामिल हैं।

मुख्य बात वह गति मानी जाती है जो चिप्स के विरूपण और पृथक्करण की दर निर्धारित करती है, और फ़ीड गति वह गति है जो यह सुनिश्चित करती है कि उपकरण का काटने वाला किनारा वर्कपीस सामग्री में प्रवेश करता है। ये गतिविधियाँ निरंतर या रुक-रुक कर हो सकती हैं, और प्रकृति में घूर्णी, अनुवादात्मक या पारस्परिक होती हैं। मुख्य गति की गति को v, फ़ीड मात्रा -s द्वारा दर्शाया जाता है।

वे गतिविधियाँ जो सामग्री की एक निश्चित परत को काटने के लिए उपकरण और वर्कपीस की सापेक्ष स्थिति सुनिश्चित करती हैं, इंस्टॉलेशन मूवमेंट कहलाती हैं। सहायक गतिविधियों में वर्कपीस को परिवहन करना, वर्कपीस और उपकरणों को सुरक्षित करना, मशीन के कामकाजी हिस्सों की तीव्र गति आदि शामिल हैं।

इस उद्योग में काटने के उपकरण उच्च बिजली भार, उच्च तापमान और घर्षण की स्थितियों में काम करते हैं। इसलिए, उपकरण सामग्री को कई विशेष परिचालन आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री में झुकने, तनाव, संपीड़न और मरोड़ के लिए अत्यधिक कठोरता और उच्च अनुमेय तनाव होना चाहिए। उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री की कठोरता वर्कपीस सामग्री की कठोरता से काफी अधिक होनी चाहिए।

काटने की प्रक्रिया के दौरान संबंधित विकृतियों के प्रतिरोध के लिए उपकरण के लिए उच्च शक्ति गुण आवश्यक हैं, और भंगुर सामग्री से बने वर्कपीस और आंतरायिक सतह के साथ वर्कपीस को संसाधित करते समय होने वाले गतिशील प्रभाव भार का सामना करने के लिए उपकरण सामग्री की पर्याप्त चिपचिपाहट आवश्यक है। उपकरण सामग्री में उच्च लाल प्रतिरोध होना चाहिए, यानी, उच्च ताप तापमान पर अधिक कठोरता बनाए रखना चाहिए। उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री की सबसे महत्वपूर्ण विशेषता पहनने का प्रतिरोध है। घिसाव प्रतिरोध जितना अधिक होगा, उपकरण उतनी ही धीमी गति से घिसेगा। इसका मतलब यह है कि एक ही उपकरण से क्रमिक रूप से संसाधित भागों के आकार में भिन्नता न्यूनतम होगी।

हमारे देश में अपनाई गई धातु-काटने वाली मशीनों का वर्गीकरण वर्कपीस के प्रसंस्करण की तकनीकी पद्धति पर आधारित है। तकनीकी प्रसंस्करण विधि द्वारा वर्गीकरण काटने के उपकरण के प्रकार, संसाधित सतहों की प्रकृति और प्रसंस्करण योजना जैसी विशेषताओं के अनुसार किया जाता है। मशीन टूल्स को लेथ, ड्रिलिंग, ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग और फिनिशिंग, गियर-प्रोसेसिंग, मिलिंग, प्लानिंग, कटिंग, ब्रोचिंग, थ्रेड-प्रोसेसिंग आदि में विभाजित किया गया है।

विशेषताओं के एक सेट के अनुसार वर्गीकरण मशीन टूल्स के लिए प्रतीकों की राष्ट्रीय एकीकृत प्रणाली में पूरी तरह से परिलक्षित होता है। यह दशमलव प्रणाली के अनुसार बनाया गया है; सभी धातु-काटने वाली मशीनों को दस समूहों में, समूह को दस प्रकारों में और प्रकार को दस मानक आकारों में विभाजित किया गया है। समूह में प्रसंस्करण की सामान्य तकनीकी पद्धति पर आधारित या उद्देश्य में समान (उदाहरण के लिए, ड्रिलिंग और बोरिंग) मशीनें शामिल हैं। मशीन टूल्स के प्रकारों को उद्देश्य, बहुमुखी प्रतिभा की डिग्री, मुख्य कार्यशील भागों की संख्या और डिज़ाइन सुविधाओं जैसी विशेषताओं द्वारा पहचाना जाता है। प्रकार के भीतर, मशीनें तकनीकी विशेषताओं द्वारा भिन्न होती हैं।

इस वर्गीकरण के अनुसार, प्रत्येक मशीन को एक विशिष्ट कोड सौंपा गया है। कोड का पहला अंक मशीनों के समूह को निर्धारित करता है, दूसरा प्रकार, तीसरा (कभी-कभी तीसरा और चौथा) मशीन के सशर्त आकार को दर्शाता है। दूसरे या तीसरे स्थान का अक्षर आपको समान मानक आकार की, लेकिन विभिन्न तकनीकी विशेषताओं वाली मशीनों के बीच अंतर करने की अनुमति देता है। कोड के अंत में अक्षर एक ही मूल मॉडल की मशीनों के विभिन्न संशोधनों को इंगित करता है। उदाहरण के लिए, कोड 2एन135 एक ऊर्ध्वाधर ड्रिलिंग मशीन (समूह 2, प्रकार 1), आधुनिकीकरण (एन) को निर्दिष्ट करता है, जिसमें 35 मिमी (35) का सबसे बड़ा नाममात्र ड्रिलिंग व्यास है।

सार्वभौमिक, सामान्य प्रयोजन, विशिष्ट और विशेष मशीनें हैं। कई प्रकार के वर्कपीस का उपयोग करके, सार्वभौमिक मशीनों पर विभिन्न प्रकार के कार्य किए जाते हैं। ऐसी मशीनों के उदाहरण स्क्रू-कटिंग लेथ, हॉरिजॉन्टल मिलिंग कैंटिलीवर मशीन आदि हो सकते हैं। सामान्य-प्रयोजन मशीनों को कई प्रकार के वर्कपीस (मल्टी-टूल, कटिंग-ऑफ लेथ) पर कुछ कार्य करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। विशिष्ट मशीनें एक ही नाम के वर्कपीस को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन की गई हैं, लेकिन विभिन्न आकारों की (उदाहरण के लिए, क्रैंकशाफ्ट प्रसंस्करण के लिए मशीनें)। विशेष मशीनें एक विशिष्ट वर्कपीस पर एक निश्चित प्रकार का कार्य करती हैं।

6. प्रक्रिया सुरक्षा

उचित निर्देशों का पालन करके औद्योगिक खतरों में कमी की जाती है:

नंबर 013- सीएनसी (2000) के साथ लेथ, स्वचालित और अर्ध-स्वचालित मशीनों पर काम करने वालों के लिए।

क्रमांक 029- धातु काटने वाली मशीनों पर काम करने वालों के लिए (2002)।

6.1 सामान्य सुरक्षा आवश्यकताएँ

केवल उन्हीं श्रमिकों को तंत्र की सेवा करने की अनुमति दी जा सकती है जिन्होंने उनके डिजाइन और संचालन निर्देशों का अध्ययन किया है। इसे चालू करने से पहले, आपको यह सुनिश्चित करना चाहिए कि तंत्र कार्यशील स्थिति में है और इसे शुरू करने से किसी को खतरा नहीं है। यदि, निरीक्षण के दौरान, तंत्र या उसके सुरक्षा उपकरणों में कोई खराबी पाई जाती है, तो कर्मचारी को फोरमैन को इसके बारे में सूचित करना चाहिए और जब तक उन्हें समाप्त नहीं किया जाता तब तक काम शुरू नहीं करना चाहिए।

ऑपरेटिंग तंत्र को अप्राप्य न छोड़ें। भले ही आप थोड़े समय के लिए कार्यस्थल से अनुपस्थित हों, आपको तंत्र बंद कर देना चाहिए और फोरमैन को अपने प्रस्थान के बारे में सूचित करना चाहिए। तंत्र के गतिशील हिस्सों को न छुएं या उस पर झुकें नहीं; किसी कार्य तंत्र के माध्यम से वस्तुओं को लेना या पास करना; चलते-फिरते तंत्र को साफ करें, चिकना करें, मरम्मत करें। यदि घूमने वाले हिस्सों की चपेट में आने का खतरा हो तो काम करते समय दस्ताने और दस्ताने का उपयोग करना अस्वीकार्य है। यदि ऑपरेशन के दौरान कोई वस्तु तंत्र में आ जाती है, तो तंत्र को बंद किए बिना उसे हटाना निषिद्ध है। तंत्र को बंद करना और धीरे-धीरे, हाथ से घुमाकर, इसमें पकड़ी गई वस्तु को छोड़ना आवश्यक है।

आपके कार्यस्थल पर किए जा रहे कार्य से असंबद्ध व्यक्तियों को अनुमति देना, या संचालन तंत्र को किसी अन्य कर्मचारी को सौंपने की अनुमति नहीं है।

6.2 उपकरण की स्थापना और निराकरण।

मशीन टूल्स, प्रेस और अन्य उपकरण ठोस नींव या नींव पर स्थापित किए जाने चाहिए, सावधानीपूर्वक संरेखित और सुरक्षित रूप से बांधे जाने चाहिए। उपकरण (मशीन, प्रेस, आदि) और उसके अलग-अलग हिस्सों के डिजाइन में उपकरण की लोडिंग, निराकरण और मरम्मत के दौरान त्वरित, सुविधाजनक और विश्वसनीय स्लिंगिंग और सुरक्षित आवाजाही के लिए विशेष फ्रेम, बोल्ट, खिड़कियां, ब्रैकेट और अन्य उपकरण शामिल होने चाहिए।

स्लिंगिंग उपकरणों को ले जाए जाने वाले भार के गुरुत्वाकर्षण के केंद्र को ध्यान में रखते हुए रखा जाना चाहिए और उठाने के दौरान तनावग्रस्त चेन या केबल से क्षतिग्रस्त नहीं होना चाहिए। आई बोल्ट, बॉस, ब्रैकेट, दीवारें, जिनमें स्लिंगिंग के लिए खिड़कियां हैं, को उठाए जाने वाले भार के द्रव्यमान और परिवहन के दौरान होने वाले अधिभार को ध्यान में रखते हुए ताकत के लिए डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

उपकरण की स्थापना, निराकरण और मरम्मत के दौरान; फर्श या वर्किंग प्लेटफॉर्म से 1.5 मीटर से अधिक ऊंचाई वाले इसके घटकों और असेंबलियों को ऊंचाई पर सुरक्षित काम के लिए मजबूत और स्थिर मचान, मचान आदि प्रदान किए जाते हैं। मरम्मत करने वाले मैकेनिकों के कार्यस्थलों को अलमारियाँ, कार्यक्षेत्र और अलमारियों से सुसज्जित किया जाना चाहिए।

मरम्मत से पहले, उपकरण को बिजली की आपूर्ति से काट दिया जाता है, और शुरुआती उपकरणों पर "चालू न करें - लोग काम कर रहे हैं" शिलालेख वाला एक पोस्टर लटका दिया जाता है।

7. पार्ट निर्माण के तकनीकी और आर्थिक संकेतक

विशिष्ट उत्पादन स्थितियों को ध्यान में रखते हुए, धातु की तीव्रता, श्रम तीव्रता और लागत के कई क्षेत्रों में वर्कपीस के चयन के लिए व्यवहार्यता अध्ययन किया जाता है। दो या अधिक चयनित विकल्पों पर व्यवहार्यता अध्ययन किया जाता है। आर्थिक मूल्यांकन में, वर्कपीस के निर्माण के लिए प्रत्येक विकल्प की धातु की तीव्रता, लागत या श्रम तीव्रता निर्धारित की जाती है, और फिर उनकी तुलना की जाती है।

वर्कपीस के निर्माण की तकनीकी और आर्थिक गणना निम्नलिखित क्रम में की जाती है:

1. उत्पादन के प्रकार, भाग के डिजाइन, सामग्री और भाग के निर्माण के लिए अन्य तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार वर्कपीस प्राप्त करने के लिए एक विधि स्थापित करें।

2. मानक तालिकाओं के अनुसार वर्कपीस प्राप्त करने की चयनित विधि के अनुसार भाग की मशीनीकृत सतहों को भत्ते दिए जाते हैं या विश्लेषणात्मक विधि का उपयोग करके गणना की जाती है;

3. वर्कपीस की प्रत्येक सतह के लिए डिज़ाइन आयाम निर्धारित करें;

4. उत्पादन विधि के आधार पर, मानक तालिकाओं के अनुसार वर्कपीस के आयामों के लिए अधिकतम विचलन निर्दिष्ट करें;

पार्ट निर्माण के तकनीकी और आर्थिक संकेतक।

सामग्री:

· आकार: M20

· स्टील ग्रेड: St25

· वर्कपीस के एक टुकड़े का वजन = 0.313 किग्रा

· 1 किलो की कीमत = 23-00 (रगड़)

· प्रति यूनिट लागत = 7-20 (रगड़)

1.3 उत्पादन की प्रति इकाई श्रमिक का वेतन 5-72 (रगड़) है।

2. उत्पादन की प्रति इकाई एक श्रमिक का अतिरिक्त वेतन 1-43 (रगड़) है।

3. सामाजिक बीमा योगदान 1-99 (रगड़) है।

4. विशेष व्यय 1-14 (रगड़) हैं।

5. दुकान की लागत 17-16 (रगड़) है

6. फ़ैक्टरी ओवरहेड लागत 11-44 (रगड़) है

7. भाग की अंतिम फ़ैक्टरी लागत 46-08 (रगड़) है

निष्कर्ष

तकनीकी प्रक्रिया डिजाइन का मुख्य लक्ष्य उत्पाद लागत को कम करना और श्रम उत्पादकता में वृद्धि करना है। इस समस्या का समाधान दिए गए प्रकार के उत्पादन के अनुसार किया जाना चाहिए। एक नई तकनीकी प्रक्रिया के डिजाइन में प्रारंभिक डेटा का विश्लेषण (उत्पाद के सेवा उद्देश्य का निर्धारण, तकनीकी स्थितियों और संरचनाओं की विनिर्माण क्षमता का विश्लेषण), भागों के वर्ग और समूह का निर्धारण, उत्पाद समूहों का मात्रात्मक मूल्यांकन, का चयन शामिल होना चाहिए। प्रारंभिक वर्कपीस और इसके निर्माण की विधि, तकनीकी आधारों का चयन, तकनीकी प्रसंस्करण मार्गों को तैयार करना, तकनीकी संचालन का विकास।

इस भाग (पेंच) के लिए तकनीकी प्रक्रिया सबसे तर्कसंगत तरीके से संकलित की गई है। प्रसंस्करण के लिए भाग का आकार इतना सरल है कि वह अपना कार्य कर सके; विचाराधीन भाग आर्थिक दृष्टिकोण से तर्कसंगत रूप से प्राप्त किया जाता है।

पेंच की अंतिम फ़ैक्टरी लागत अधिक नहीं है।

भत्ते गणना और विश्लेषणात्मक विधि द्वारा निर्धारित किए जाते हैं, जो धातु की बचत, प्रसंस्करण श्रम तीव्रता में कमी और उत्पादन लागत में कमी की अनुमति देता है।

इष्टतम कटिंग मोड का चयन किया गया है, जो प्रसंस्करण की आवश्यक गुणवत्ता के साथ संचालन की न्यूनतम लागत पर उच्चतम श्रम उत्पादकता सुनिश्चित करता है।

प्रयुक्त सन्दर्भों की सूची

1. "मैकेनिकल इंजीनियरिंग टेक्नोलॉजी" विषय पर पाठ्यक्रम डिजाइन, डोब्रीडनेव आई.एस., एम.: मैकेनिकल इंजीनियरिंग 1985।

2. संरचनात्मक सामग्रियों की प्रौद्योगिकी, डाल्स्की ए.एम., एम.: मैकेनिकल इंजीनियरिंग 1985।

3. मैकेनिकल इंजीनियरिंग में व्यावसायिक सुरक्षा, माज़ोव वी.ए. एम.: मैकेनिकल इंजीनियरिंग 1983।