เทคโนโลยีการผลิตแบบรีดใหม่ เทคโนโลยีสมัยใหม่สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์รีดและการสร้างโครงสร้างและคุณสมบัติเทคโนโลยีการรีดบนโรงงานสากลและโรงงานรีดเย็น

วัสดุเริ่มต้นสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์เหล็กแผ่นรีดคือการหล่อแท่งโลหะลงในแม่พิมพ์ - สำหรับโรงงานย้ำและเหล็กแท่ง และสำหรับโรงงานเหล็กแผ่นรีดสำเร็จรูป - บาน แผ่นคอนกรีต และเหล็กแท่ง รีดและหล่ออย่างต่อเนื่อง

เมื่อใช้แท่งโลหะ รูปแบบเทคโนโลยีการรีดมีไว้สำหรับการดำเนินการดังต่อไปนี้: การทำความร้อนแท่งโลหะ การกลิ้งบนบานหรือแผ่นพื้น การตัดปลายของผลิตภัณฑ์ที่รีดแล้วตัดให้มีความยาวที่วัดได้ จากนั้น แผ่นพื้นและดอกบานขนาดใหญ่จะถูกส่งไปยังโรงรีดสำเร็จรูป และส่วนหนึ่งของดอกจะถูกส่งไปยังโรงงานเหล็กแท่งยาวต่อเนื่อง (CCMs) ซึ่งจะใช้ในการผลิตเหล็กแท่งขนาดเล็กสำหรับโรงงานชิ้นส่วนขนาดเล็กและโรงงานลวด

เมื่อใช้เหล็กแท่งหล่ออย่างต่อเนื่อง (บาน แผ่นพื้น) หลังจากการทำความร้อนหรืออุ่นก่อนแล้ว เหล็กแท่งเหล่านี้จะถูกส่งไปยังโรงถลุงเหล็กสำเร็จรูปโดยตรง โดยไม่ต้องผ่านการย้ำและการทำงานของเหล็กแท่งเล็ก

แท่งโลหะถูกหล่อจากเหล็กกล้า ซึ่งแบ่งตามลักษณะหลายประการ: ตามองค์ประกอบทางเคมี โดยวิธีการผลิต ตามโครงสร้าง ตามวัตถุประสงค์ ตามระดับของการเกิดออกซิเดชัน ในหมู่พวกเขาส่วนแบ่งโดยน้ำหนักที่ใหญ่ที่สุดถูกครอบครองโดยเหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพธรรมดา (GOST 380) เหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพสูง (GOST 1050) และเหล็กโครงสร้างโลหะผสมต่ำ (GOST 5058)

การเตรียมวัตถุดิบสำหรับการรีดเกี่ยวข้องกับการขจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิวและการทำความร้อน การขจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิว เช่น ฟิล์ม รอยแตกร้าว สิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะ ฯลฯ เป็นการดำเนินการที่ต้องใช้แรงงานมาก ในโรงงานเก่าๆ มีการจ้างงานคนงานถึง 70% ดำเนินการโดยใช้เครื่องมือใบมีด การทำความสะอาดด้วยล้อขัด การทำความสะอาดไฟ การบดด้วยเครื่องจักร ฯลฯ

การทำความร้อนของโลหะก่อนการรีดจะดำเนินการในบ่อทำความร้อน เตาเผาที่มีระเบียบวิธี และเตาเผาที่มีเตาโบกี้ วัตถุประสงค์หลักของการให้ความร้อนแก่โลหะคือการเพิ่มความเหนียวและลดความต้านทานต่อการเสียรูป อย่างไรก็ตาม การให้ความร้อนยังสามารถส่งผลที่ไม่พึงประสงค์ได้ เช่น การปรับขนาด การแยกคาร์บอนของชั้นผิว ความร้อนสูงเกินไป และความเหนื่อยหน่ายของโลหะ และหากสามารถหลีกเลี่ยงสามประการสุดท้ายได้โดยปฏิบัติตามกฎเกณฑ์บางประการภายใต้สภาวะปกติการปรับขนาดจะหลีกเลี่ยงไม่ได้และนำไปสู่การสูญเสียโลหะ 1-2% ขึ้นไปรวมถึงคุณภาพพื้นผิวที่เสื่อมโทรม

อุณหภูมิความร้อนของโลหะถูกกำหนดโดยระบบอุณหภูมิของการรีด - อุณหภูมิของจุดเริ่มต้น (tn) และจุดสิ้นสุดของการรีด (tk) โดยทั่วไป อุณหภูมิ tn จะอยู่ที่ 150-200 0 C ต่ำกว่าเส้นโซลิดัสของแผนภาพสถานะของโลหะผสมเหล็ก-คาร์บอน เพื่อให้อุณหภูมิ tk อยู่ในบริเวณของเหล็กแกมมาเฟสเดียว เช่น ในช่วงอุณหภูมิเหนือเส้นการเปลี่ยนแปลง โดยทั่วไป สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำและปานกลาง t n = 1250...1280 0 C สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนสูง t n = 1,050...1150 0 C และ t k 950...1,050 0 C

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เพื่อประหยัดพลังงานและทรัพยากรวัสดุ และปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์รีด พวกเขาได้เปลี่ยนมาใช้การทำความร้อนและการรีดที่อุณหภูมิต่ำ

9.1 เทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ได้แก่ บานที่มีด้านหน้าตัด 240...350 มม. เหล็กแท่ง 50...240 มม. แผ่นพื้นที่มีความหนาสูงสุด 350 มม. และความกว้างสูงสุด 2500 มม. ผลิตภัณฑ์ขั้นกลางผลิตขึ้นจากโรงสีบลูมิก แผ่นคอนกรีต และโรงสีเหล็กแท่ง ที่พบมากที่สุดคือบานแบบกรงเดี่ยว ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของม้วน กระดาษเหล่านี้จะแบ่งออกเป็นขนาดเล็ก (Æ 850...1,000 มม.) ขนาดกลาง (Æ 1,050...1170 มม.) และขนาดใหญ่ (Æ 1200...1500 มม.)

การบานสามารถใช้ในการม้วนทั้งบานและแผ่นพื้น แต่สามารถรีดได้เฉพาะแผ่นพื้นเท่านั้นโดยใช้การรีดแผ่นพื้น

เครื่องจักรบานขนาดเล็กส่วนใหญ่จะใช้เป็นแท่นย้ำในโรงสีเหล็กแท่งและรางและคาน

ในรูป 9.1. นำเสนอแผนภาพของการบาน 1300 ตั้งอยู่ในสี่ช่วง - เตา (I) โรงสีหรือหลัก (II) เครื่องจักร (III) เศษเหล็ก (IV) และการปรับ (V) แท่งโลหะจากแผนกนักเต้นระบำเปลื้องผ้าของร้านถลุงเหล็กมาถึงชานชาลาทางรถไฟในช่วงเตาหลอม แท่งเหล็กที่กำลังเดือดในสถานะลอกออก และแท่งเหล็กนิ่งในแม่พิมพ์ในสถานะที่ถูกบ่อทำลายโดยเดือยและไม่มีการขยายผลกำไร

ด้วยการใช้เครนหนีบเหนือศีรษะ แท่งโลหะจะถูกวางลงในบ่อให้ความร้อน (1) - ประเภทที่สร้างใหม่หรือคืนสภาพ เนื่องจากข้อเสียหลายประการที่มีอยู่ในบ่อสร้างใหม่ (การสัมผัสโดยตรงของคบเพลิงกับแท่งโลหะ ความร้อนไม่สม่ำเสมอ ขาดจุดตัวแทนในการควบคุมอุณหภูมิในเซลล์ ฯลฯ) บ่อประเภทพักฟื้นจึงมักถูกใช้บ่อยกว่า

แท่งโลหะมากถึง 90% ถูกวางไว้ในบ่อที่มีสถานะร้อน ซึ่งจะทำให้เวลาในการทำความร้อนของแท่งโลหะลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง และส่งผลให้สิ้นเปลืองเชื้อเพลิงและการสูญเสียโลหะตามขนาดอีกด้วย

แท่งโลหะชุดร้อน ชุดอุ่น และชุดเย็นมีความโดดเด่นโดยมีอุณหภูมิสูงกว่า 800 0 C จาก 400 ถึง 800 0 C และต่ำกว่า 400 0 C ตามลำดับ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ

จากบ่อน้ำ แท่งโลหะที่ให้ความร้อนจะถูกวางโดยใช้เครนคีบบนตัวพาแท่งโลหะ - แบบกระสวยหรือแบบวงแหวน (3) กระสวยมีปริมาณงานจำกัดและเป็นคอขวดในห่วงโซ่เทคโนโลยี โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อป้อนแท่งโลหะจากเซลล์อื่น ดังนั้นตัวพาลิ่มแหวนจึงเป็นที่นิยมมากกว่า มีรถเข็นวางอยู่บนวงแหวนสูงสุด 3...4 อัน โดยเคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุด 6 เมตร/วินาที

การใช้เครื่องดันด้านข้าง (2) จากตัวพาแท่งโลหะ แท่งโลหะจะถูกผลักลงบนโต๊ะหมุน จากนั้นไปบนโต๊ะลูกกลิ้งรับ และเคลื่อนไปตามนั้นไปยังช่วงโรงสีจนถึงช่วงดอกบาน (5) ซึ่งจะถูกม้วนเป็นดอกบานหรือ แผ่นคอนกรีต

คุณสมบัติหลักของการบานคือความสามารถในการยกม้วนด้านบนระหว่างรอบที่สูงถึง 1,500 มม. และย้อนกลับม้วน ซึ่งช่วยให้มั่นใจว่าแท่งโลหะจะกลิ้งไปในทิศทางไปข้างหน้าและย้อนกลับจนกระทั่งได้ม้วนตามขนาดที่ระบุ ในการปรับเทียบลูกกลิ้งบาน ให้ใช้ระบบเกจแบบกล่องที่มีการจัดเรียงเกจตามลำดับหรือแบบสมมาตร (รูปที่ 9.2 -a, b)

แรงหมุนในการบานถึง 18 MN แรงบิดการหมุนสูงถึง 5 MNm ลูกกลิ้งถูกขับเคลื่อนจากมอเตอร์ตัวหนึ่งผ่านโครงเกียร์หรือแยกกันสำหรับลูกกลิ้งแต่ละตัว กำลังเครื่องยนต์รวมสูงถึง 12,000 กิโลวัตต์

การถ่ายโอนวัสดุรีดจากลำกล้องหนึ่งไปอีกลำหนึ่งตามแนวแกนของม้วนนั้นดำเนินการโดยผู้ควบคุม ตัวปรับเอียงขอเกี่ยวจะติดตั้งอยู่ในแนวของหุ่นยนต์ด้านหน้าที่ฝั่งขับเคลื่อน ด้านหลังดอกมีเครื่องปอกไฟ (7) และ – กรรไกร (8) ข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะถูกลบออกโดยใช้เครื่องทำความสะอาดอัคคีภัย (FM) ขึ้นอยู่กับพื้นที่และความลึกของการปอก การสูญเสียโลหะจะสูงถึง 3%

ใช้กรรไกรดึงปลายด้านหน้าและด้านหลังของม้วนออกแล้วตัดตามความยาวที่วัดได้ ที่นี่ ข้อมูลหนังสือเดินทางของแท่งโลหะจะถูกประทับไว้ที่ส่วนหน้าของบานและแผ่นแต่ละบาน ส่วนหัวและส่วนล่างจากใต้กรรไกรจะถูกถ่ายโอนโดยสายพานลำเลียงแบบเอียง (9) ไปยังช่องเก็บเศษเหล็กไปยังชานชาลาทางรถไฟ

กรรไกรข้อเหวี่ยงให้แรงตัดสูงสุด 16 MN และจำนวนการตัดสูงสุด 12 ต่อนาที

จากกรรไกร ส่วนหนึ่งของบุปผาจะถูกส่งไปตามโต๊ะลูกกลิ้ง (10) ไปยังโรงสีแท่งเหล็กต่อเนื่อง (CCM) และอีกส่วนหนึ่งและแผ่นพื้นจะถูกส่งไปตามสายพานลำเลียง (11) เพื่อปรับความเย็นและการซ่อมแซม

ผลผลิตของการออกดอก 1150 อยู่ที่ 3...4 ล้านตัน/ปี และการออกดอก 1300 สูงถึง 6 ล้านตัน/ปี (โดยการปลูก)

แผ่นพื้นมีความคล้ายคลึงกันมากในองค์ประกอบและอุปกรณ์ในการออกดอก ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างแผ่นพื้นคือการมีคู่แนวตั้งตั้งอยู่ด้านหน้าหรือด้านหลังขาตั้งนอกเหนือจากม้วนแนวนอน นอกจากนี้ม้วนแผ่นคอนกรีตยังไม่ได้รับการปรับเทียบ แต่เรียบ

เป็นไปไม่ได้ในเชิงเศรษฐกิจที่จะม้วนช่องว่างหน้าตัดขนาดเล็กบนเครื่องที่กำลังเบ่งบาน ดังนั้นโดยปกติด้านหลังการบานจะมี NZS ซึ่งจะมีการรีดช่องว่างจากดอกโดยไม่ให้ความร้อน ในรูป รูปที่ 9.3 แสดงแผนภาพของ NZS 900/700/500 โรงสีประกอบด้วยสามกลุ่มและรับประกันการผลิตเหล็กแท่งสี่เหลี่ยมที่มีด้านหน้าตัด 240, 190 และ 150 มม. จากกลุ่มที่สอง และ 120, 100 และ 80 มม. จากกลุ่มที่สาม

ตามแนวสายพานลำเลียงลูกกลิ้งจ่าย (1) บุปผาจะถูกส่งไปยังอุปกรณ์หมุนเพื่อบังคับทิศทางม้วนโดยให้ปลายที่แข็งแรงไปข้างหน้า และจากนั้นไปยังกลุ่มแรกของสองขาตั้ง (3) ที่มีลูกกลิ้งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 900 มม. กลุ่มที่สองของขาตั้งหกอัน - สองอันมีม้วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 900 มม. (5) และสี่อันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 700 มม. (6.7) เพื่อหลีกเลี่ยงการพลิกผลิตภัณฑ์แบบม้วนระหว่างขาตั้ง ม้วนของขาตั้ง 2 อัน 700 จะอยู่ในแนวตั้ง (6) มีการติดตั้งตัวเอียง (4) ไว้ด้านหน้ากลุ่ม

จากกลุ่มที่สอง ลูกกลิ้งที่มีหน้าตัดขนาด 150 มม. ขึ้นไปจะถูกถ่ายโอนโดยการตบไปยังสายพานลำเลียงลูกกลิ้งบายพาส (8) จากนั้นไปยังกรรไกรด้วยการตัดด้านล่างด้วยแรง 10 MN

เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่มีหน้าตัดเล็กกว่า ม้วนจะเข้าสู่กลุ่มที่สามจากหกขาตั้งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางม้วน 500 มม. โดยสามอันมีม้วนแนวตั้ง (11) และสามอันมีม้วนแนวนอน (12) มีการติดตั้งกรรไกรลูกตุ้ม (9) สำหรับถอดส่วนหน้าและตัวเอียง (10) ไว้ด้านหน้ากลุ่ม

อัฒจันทร์แรกมักจะใช้ระบบเกจแบบกล่อง อัฒจันทร์ถัดมาจะใช้ระบบไดมอนด์สแควร์

ด้านหลังกลุ่มที่สามมีกรรไกรบิน (13) ด้วยกำลัง 1.5 MN หลังจากตัด ชิ้นงานจะถูกถ่ายโอนไปยังโต๊ะลูกกลิ้งบรรจุภัณฑ์ (19) จากนั้นไปที่ตู้เย็น (21)

ประสิทธิภาพของ NZS มักจะสอดคล้องกับประสิทธิภาพของต้นไม้ที่กำลังเบ่งบานซึ่งติดตั้งไว้

นอกจาก NZS แล้ว ยังมีการใช้เครื่องย้ำและตัดท่อประเภทเชิงเส้นและการจัดเรียงแท่นตามลำดับเพื่อผลิตช่องว่างอีกด้วย

9.2 เทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์เหล็กรีดบนรางและโรงงานคาน

กลุ่มผลิตภัณฑ์รางและรางคานประกอบด้วยรางรถไฟที่มีน้ำหนักตั้งแต่ 38 ถึง 75 กก./ลิตร รางรถรางและเครน ไอบีมและรางเหนือหมายเลข 24 มุมที่เท่ากันและไม่เท่ากัน รูปตัว z ทรงกลมและสี่เหลี่ยมขนาดใหญ่ ฯลฯ

ตัวอย่างเช่น มาดูเทคโนโลยีการผลิตของโปรไฟล์ที่สำคัญที่สุดและซับซ้อนที่สุด นั่นก็คือรางรถไฟในโรงงาน 800 แห่ง

โรงสีเป็นแบบเชิงเส้นส่วนยืนตั้งอยู่ในสองบรรทัด (รูปที่ 7.12) ในตอนแรกจะมีขาตั้งแบบดูโอแบบพลิกกลับได้ 900 (บานเล็ก) ในส่วนที่สองจะมีขาตั้งสามอันขนาด 800 - ขาตั้งแบบหยาบและตกแต่งสำเร็จสามแบบ และดูโอสำหรับตกแต่งขั้นสุดท้ายพร้อมระบบขับเคลื่อนแยกกัน เหล็กแท่งที่มีหน้าตัดขนาด 300′340 มม. จะถูกให้ความร้อนในเตาเผาที่มีระเบียบวิธีจนถึงอุณหภูมิ 1180-1200 0 C ในแท่นย้ำ การรีดจะดำเนินการในกล่องและ T-roll สามถึงสี่ตัวและในส่วนที่เหลือ - ใน แผ่นงานผ่าน (รูปที่ 9.4)

รางยาวประมาณ 75 ม. อุณหภูมิ 900 0 ออกมาจากแท่นตกแต่ง

เมื่อใช้เลื่อยวงเดือน สต็อกแบบรีดจะถูกตัดให้มีความยาวมาตรฐาน 12.5 หรือ 25 ม. โดยคำนึงถึงการหดตัวจากความร้อนและค่าเผื่อการตัดส่วนปลาย

เพื่อชดเชยการโค้งงอจากความร้อนเมื่อระบายความร้อนรางบนศีรษะ ขั้นแรกให้โค้งงอบนพื้นรองเท้าและในรูปแบบนี้จะถูกทำให้เย็นในตู้เย็นที่อุณหภูมิประมาณ 600 0 C จากนั้นให้เย็นช้าๆ (การบำบัดแบบต่อต้านฝูง) ในหลุมดังต่อไปนี้ ที่อุณหภูมิ 150...200 0 C เป็นเวลา 7 ...8 นาฬิกา

รางระบายความร้อนจะถูกยืดให้ตรงในเครื่องยืดผมแบบลูกกลิ้ง (RPM) และส่วนปลายของรางจะถูกยืดให้ตรงด้วยเครื่องปั๊มแสตมป์ หลังจากนั้นปลายรางจะถูกบดให้ได้ขนาดมาตรฐานและเจาะรูน๊อต การมีอยู่ของข้อบกพร่องในรางจะถูกตรวจสอบโดยการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง

ตามด้วยการบำบัดความร้อนของราง - การทำให้เป็นมาตรฐานในเตาเผาต่อเนื่องหรือการแข็งตัวของหัวราง (การให้ความร้อนด้วยความร้อนความถี่สูงถึง 1,000 0 C และระบายความร้อนด้วยส่วนผสมของน้ำและอากาศ) การยืดรางขั้นสุดท้ายจะดำเนินการที่ RPM ในตำแหน่งยืนและภายใต้การกดที่ปลายรางในตำแหน่งด้านข้าง

การยอมรับรางจะดำเนินการโดยแผนกควบคุมคุณภาพและผู้ตรวจสอบกระทรวงรถไฟ พวกเขาควบคุมองค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างของรางเหล็ก ความแข็งแรงและคุณสมบัติของพลาสติก แรงกระแทก การแตกหักของตัวอย่าง รางแบบเต็มหน้าใต้เครื่องตอกเสาเข็ม ฯลฯ

การกลิ้งคานช่องและโปรไฟล์อื่น ๆ ดำเนินการตามรูปแบบเทคโนโลยีเดียวกันโดยมีความเรียบง่ายบางประการ: ช่วงอุณหภูมิที่กว้างขึ้นเพื่อให้ความร้อนแก่ชิ้นงาน (1200...1280 0 C) ไม่มีการโค้งงอเบื้องต้นของม้วนที่ด้านหน้า ตู้เย็นและการระบายความร้อนช้า การตกแต่งน้อยลง และการควบคุมคุณภาพของโปรไฟล์

9.3 การรีดผลิตภัณฑ์รีดและเหล็กลวดขนาดใหญ่ ขนาดกลาง และขนาดเล็ก

เกรดขนาดใหญ่จะถูกรีดในโรงสีสมัยใหม่โดยมีการจัดเรียงแท่นตามลำดับ (รูปที่ 7.15) ซึ่งมักจะน้อยกว่าในโรงสีแบบเส้นตรงซึ่งคล้ายกับโรงสีรางและคาน

วัสดุเริ่มต้นคือบานและช่องว่าง รีดและหล่ออย่างต่อเนื่องของหน้าตัดสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีด้านยาวสูงสุด 310 มม. การให้ความร้อนในเตาเผาแบบวิธีที่มีขั้นตอนสุดท้ายและการส่งมอบ ชิ้นงานจะถูกจัดส่งไปตามสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้งเป็นกลุ่มต่อเนื่อง (หนึ่งหรือสองชุด) ของแท่นวางสลับหลายอันที่มีม้วนแนวนอนและแนวตั้ง จากนั้นม้วนจะถูกถ่ายโอนโดยผู้ตบไปยังบรรทัดที่สองโดยที่การกลิ้งจะดำเนินการในทิศทางตรงกันข้ามในกลุ่มของอัฒจันทร์ที่ตั้งอยู่ต่อเนื่องกันหลายแห่ง ระยะห่างระหว่างแท่นที่อยู่ติดกันเกินความยาวของม้วน และทำให้ไม่จำเป็นต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขของปริมาตรโลหะคงที่ต่อวินาที ดังนั้นในโรงงานดังกล่าวจึงสามารถม้วนโปรไฟล์ที่มีรูปร่างซับซ้อนได้

หลังจากบรรทัดที่สอง ม้วนจะถูกถ่ายโอนโดยผู้ตบไปยังบรรทัดที่สาม จากจุดใดจากแท่นตกแต่งไปจนถึงเลื่อยตัดร้อน จากนั้นจึงไปที่ตู้เย็น ผลิตภัณฑ์รีดสำเร็จรูปจะถูกตัดบนเลื่อยตัดเย็นตามความยาวที่วัดได้ ปรับให้ตรงเป็น RPM ข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะถูกกำจัดออกและบรรจุหีบห่อเพื่อจัดส่งไปยังคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

แท่นโรงสีทั้งหมดมีระบบขับเคลื่อนแยกกัน แต่ละกลุ่มและแต่ละอัฒจันทร์จะมีอุปกรณ์เอียง

ผลผลิตของโรงงานดังกล่าวสูงถึง 2 ล้านตันต่อปี

เกรดปานกลางและละเอียดจะถูกรีดบนโรงสีต่อเนื่องและกึ่งต่อเนื่องพร้อมแท่นเรียงตามลำดับ รูปแบบทางเทคโนโลยีคล้ายกับรูปแบบการรีดเกรดขนาดใหญ่

เหล็กลวดผลิตในโรงงานลวดต่อเนื่องที่ทันสมัย เหล็กแท่งที่ได้รับความร้อนจะถูกเชื่อมที่ปลายด้านหน้าโรงสีให้เป็นเกลียวที่ไม่มีที่สิ้นสุด ในกลุ่มการกัดหยาบต่อเนื่อง (หนึ่งหรือสอง) การรีดจะดำเนินการในสี่เธรด จากนั้นการไหลจะแยกออกเป็นสองกลุ่มของขาตั้งต่อเนื่องระดับกลาง (แต่ละเธรดสองเธรด) และหลังจากนั้นจะแยกออกเป็นสี่เธรดอีกครั้งซึ่งถูกรีดเป็นบล็อกของแท่นตกแต่ง - สองหรือสามม้วน

เพื่อให้แน่ใจว่าการระบายความร้อนสม่ำเสมอของเหล็กลวด มันจะถูกระบายความร้อนอย่างเข้มข้นที่ทางออกจากบล็อกตกแต่งและวางในคอยล์บนสายพานลำเลียงที่เคลื่อนที่โดยมีการควบคุมการระบายความร้อนหลังจากนั้นจะถูกวางในคอยล์ที่มีน้ำหนักมากถึง 2 ตัน จากนั้นขดลวดจะถูกบดอัด ผูกแล้วส่งไปที่โกดังสินค้าสำเร็จรูป

แท่นวางของกลุ่มการกัดหยาบสามารถมีตัวขับร่วมหรือตัวขับเดี่ยวได้ เช่นเดียวกับบล็อกของแท่นเก็บผิวละเอียด ความเร็วในการหมุนของโรงงานดังกล่าวสูงถึง 120 ม./วินาที ผลผลิตสูงถึง 1 ล้านตัน/ปี

มีการติดตั้งกรรไกรบินฉุกเฉินในกลุ่มการกัดหยาบและหลังบล็อกการเก็บผิวละเอียด - สำหรับการตัดตามมวลที่กำหนดของมัด

9.4 เทคโนโลยีการผลิตแผ่น

9.4.1 การผลิตแผ่นและแผ่นรีดร้อนแผ่นหนาจะถูกรีดบนโรงรีดแผ่นเฉพาะ (TLS) และโรงรีดร้อนแถบกว้าง (SHSGP) บน TLS แผ่นที่มีความหนาตั้งแต่ 5 ถึง 160 มม. ขึ้นไปจะถูกรีดทีละแผ่น บน SHSGP - รีดแถบที่มีความหนาสูงสุด 20 มม. ตามด้วยการตัดเป็นแผ่น

พวกเขาใช้ TLS แบบสองและสามขาตั้งเป็นหลักโดยมีการจัดเรียงแท่นวางตามลำดับ เช่น Azovstal MK 3600 โรง แผ่นคอนกรีตหล่อและรีดอย่างต่อเนื่องที่มีความหนาสูงสุด 350 มม. และมีน้ำหนักมากถึง 16 ตันจะถูกใช้เป็นชิ้นงาน และสำหรับแผ่นและแผ่นคอนกรีตที่มีความหนาเป็นพิเศษ - แท่งโลหะที่มีน้ำหนักมากถึง 30 ตันขึ้นไป แผ่นพื้นจะถูกให้ความร้อนในเตาเผาแบบวิธี และแท่งโลหะจะถูกให้ความร้อนในบ่อให้ความร้อนหรือเตาเผาแบบโบกี้

ขาตั้งแรกที่มีม้วนแนวตั้งหรือแนวนอนถูกใช้เป็นเครื่องขจัดตะกรัน ขาตั้งที่สองเป็นขาตั้งดูโอ้หรือยกพื้นแบบหยาบ ซึ่งมักเป็นแบบสากล โดยความกว้างของแผ่นคอนกรีตจะพังลงและความหนาถูกบีบอัด

หลังจากจุดยืนที่สอง โดยเฉพาะแผ่นหนาและแผ่นพื้นจะถูกส่งโดยรถขนย้ายไปยังแผนกอบชุบและตกแต่งด้วยความร้อน เพื่อให้ได้แผ่นที่มีความหนาน้อยลง ม้วนจะถูกรีดในแท่นตกแต่งแบบสี่ส่วน ซึ่งคิดเป็นประมาณ 25% ของการลดทั้งหมด

การกำจัดตะกรันออกจากพื้นผิวของแผ่นบนขาตั้งทั้งหมดทำได้โดยใช้เครื่องไฮโดรบีเทอร์ที่มีแรงดันน้ำสูงถึง 17 MPa ขาตั้งมีอุปกรณ์ควบคุมที่ด้านหน้าและด้านหลัง และสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้งพร้อมลูกกลิ้งทรงกรวยสำหรับหมุนแผ่นพื้น

จากแท่นตกแต่งขั้นสุดท้าย ผลิตภัณฑ์รีดจะเข้าสู่เครื่องชุบแข็งแบบลูกกลิ้ง จากนั้นจึงนำไปทำความเย็นและตกแต่งขั้นสุดท้าย พวกเขาถูกตัดเป็นแผ่นตามขนาดที่ระบุ ซึ่งได้รับการแก้ไขใน RPM และอยู่ภายใต้การควบคุมด้วยอัลตราโซนิก ภาพ และประเภทอื่น ๆ เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติการบริการ แผ่นจะต้องผ่านการบำบัดความร้อน (การทำให้เป็นมาตรฐาน การชุบแข็ง ฯลฯ)

ผลผลิตของ TLS มากกว่า 1 ล้านตัน/ปี

แผ่นรีดร้อนรวมทั้งแผ่นหนาถูกรีดบน SSGP แบบต่อเนื่องหรือกึ่งต่อเนื่อง สามารถผลิตเหล็กแผ่นได้มากถึง 90% เนื่องจากมีผลผลิตที่สูงขึ้นและมีตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจในระดับสูงเมื่อเทียบกับ TLS

ที่ ShSGP แผ่นคอนกรีตจะถูกใช้เป็นชิ้นงานซึ่งถูกให้ความร้อนในเตาเผาที่มีระเบียบวิธี (1, รูปที่ 9.5) แผ่นคอนกรีตที่ให้ความร้อนตามโต๊ะลูกกลิ้ง (2) เข้าไปในเครื่องขจัดตะกรันแบบหยาบ (3) ด้วยม้วนแนวนอนหรือแนวตั้ง จากนั้นเข้าไปในกรงขยาย (4) หลังจากนั้นในบางครั้งจะมีการติดตั้งเครื่องกด (5) เพื่อบีบอัดแผ่นคอนกรีตตามความกว้าง

หลังจากนั้น แผ่นคอนกรีตจะเข้าสู่กลุ่มการกัดหยาบของแท่นยืนที่อยู่ต่อเนื่องกัน (6, 7, 8) ซึ่งโดยปกติจะเป็นประเภทสี่สากล จากนั้นเข้าสู่กลุ่มแท่นยืนต่อเนื่องขั้นสุดท้าย - สี่ (11...16) ด้านหน้ามีการติดตั้งกรรไกรบินสำหรับตัดแต่งส่วนหน้า (9) และเบรกเกอร์สเกลตกแต่ง (10) การกำจัดตะกรันออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์รีดทำได้โดยใช้เครื่องตีด้วยพลังน้ำ

หลังจากจัดกลุ่มขาตั้งเสร็จแล้ว แถบต่างๆ จะถูกทำให้เย็นลงอย่างเข้มข้นในอุปกรณ์อาบน้ำ และม้วนเป็นม้วน

การตัดแถบเป็นแผ่นตามขนาดที่กำหนดจะดำเนินการกับชุดตัดตามยาวและตามขวาง แถบในม้วนบางส่วนถูกส่งไปยังร้านรีดเย็น (CCS)

SSGP แบบกึ่งต่อเนื่องเป็นการผสมผสานระหว่าง TLS เป็นกลุ่มการกัดหยาบและกลุ่มแท่นยืนเก็บผิวละเอียดต่อเนื่อง แผ่นหนาจะถูกปล่อยออกมาจากกลุ่มที่หยาบ และแถบหนาและบางที่พันเป็นม้วนจะถูกปล่อยออกมาจากกลุ่มการตกแต่ง

9.4.2 การผลิตเหล็กแผ่นรีดเย็น ShSGP ผลิตแถบที่มีความหนา 0.8 มม. ขึ้นไป ในขณะเดียวกัน ผลิตภัณฑ์จำนวนมากต้องใช้แผ่นที่บางกว่า นอกจากนี้แผ่นรีดร้อนยังมีพื้นผิวที่ไม่เหมาะสำหรับการผลิตส่วนหน้าของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นเหล็กแผ่นรีดร้อนชนิดม้วนจึงถูกส่งไปยังโรงงานแปรรูปกลางเพื่อทำการรีดต่อไป

เทคโนโลยีนี้มีไว้สำหรับการดำเนินการดังต่อไปนี้: การแกะสลัก การรีด การทำความสะอาดพื้นผิว การหลอม การแบ่งเบาบรรเทา และการตกแต่งขั้นสุดท้าย

แถบดังกล่าวถูกแกะสลักเพื่อขจัดสะเก็ดหินออกจากพื้นผิว สำหรับสิ่งนี้จะใช้หน่วยการกัดแบบต่อเนื่อง (NTA) ด้วยกรดซัลฟิวริกหรือกรดไฮโดรคลอริก (รูปที่ 9.6) แถบจากตัวคลาย (1) ถูกตั้งค่าเป็น RPM (3) โดยใช้ลูกกลิ้งดึง (2) การใช้กรรไกรกิโยติน (4) ปลายด้านหลังของแถบก่อนหน้าและส่วนหน้าของแถบถัดไปจะถูกตัดออกและเชื่อมเข้ากับแถบต่อเนื่องบนเครื่องเชื่อมแบบก้น (5) ทำความสะอาดข้อต่อโดยใช้เครื่องมือลบคม (6) การดำเนินการเหล่านี้ดำเนินการบนสายพานที่อยู่นิ่ง เพื่อให้แน่ใจถึงความต่อเนื่องของกระบวนการกัดกรด จึงได้มีการจัดเตรียมถังเก็บแบบวนซ้ำ (8) ซึ่งแถบดังกล่าวจะไหลเข้าสู่อ่างกัดกรดอย่างต่อเนื่อง (10)

ในอ่างล้าง (11) สารละลายกรดที่เหลือจะถูกชะล้างออกจากพื้นผิวของแถบและทำให้แห้งในห้อง (13) ขอบด้านข้างของแถบถูกตัดออกโดยใช้กรรไกรดิสก์ (14) จากนั้นบริเวณที่มีการเชื่อมแบบชนจะถูกเอาออกโดยใช้กรรไกรตัดขวาง (15) และพันอีกครั้งเป็นม้วนบนเครื่องม้วน (16)

การรีดเย็นของแผ่นแถบจะดำเนินการในโรงรีดแบบยืนเดี่ยว (สี่หรือหลายโรงสูง) ในโหมดการรีดย้อนกลับในหลายรอบหรือบนโรงสีแบบหลายโรงตั้งแต่ม้วนหนึ่งไปอีกม้วนหนึ่ง ในระหว่างกระบวนการรีด ลูกกลิ้งจะถูกป้อนอย่างเข้มข้นด้วยน้ำมันตัด (สารหล่อเย็น) ซึ่งเป็นส่วนผสมของอิมัลโซลและน้ำ

บนโรงสีแบบหลายขาตั้ง แถบดีบุกและแถบบางที่มีความหนา 0.14 มม. ขึ้นไปจะถูกรีด และบนโรงสีแบบหลายม้วนแบบขาตั้งเดี่ยว แถบที่บางที่สุดที่มีความหนาสูงสุด 0.002 มม. จะถูกรีด

เพื่อขจัดการชุบแข็ง โลหะจะถูกอบอ่อนในเตาหลอมแบบระฆัง (เป็นม้วน) หรือในหน่วยอบอ่อนแบบต่อเนื่อง (เป็นแถบ) ที่อุณหภูมิประมาณ 900 0 C ก่อนหน้านี้ในหน่วยทำความสะอาดด้วยไฟฟ้า อิมัลชันที่ตกค้างและสิ่งปนเปื้อนต่างๆ จะถูกกำจัดออกจากพื้นผิว ของแถบ

เพื่อเพิ่มความสามารถในการประทับตรา แผ่นจะถูกรีดด้วยการรีดโดยลดลงเล็กน้อย 1…2%

ในระหว่างกระบวนการตกแต่งขั้นสุดท้าย แถบจะถูกตัดเป็นแผ่นตามขนาดที่ระบุโดยใช้ชุดตัดตามยาวและตามขวาง เคลือบให้ตรง เคลือบป้องกัน และ/หรือตกแต่ง ฯลฯ

นอกเหนือจากวิธีการคอยล์แล้ว ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา โรงงานแปรรูปเคมีกลางได้เริ่มแนะนำหลักการของการรีดและการตกแต่งขั้นสุดท้ายอย่างไม่มีที่สิ้นสุดในหน่วยการดอง การรีด การทำความสะอาดพื้นผิว การหลอม และการฝึกอบอุณหภูมิอย่างต่อเนื่อง

วัสดุเริ่มต้นสำหรับการรีดคือแท่งโลหะ: แท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 60 ตัน, โลหะที่ไม่ใช่เหล็กและโลหะผสมมักจะมีน้ำหนักมากถึง 10 ตัน เมื่อกลิ้ง โปรไฟล์ส่วนแท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 12 ตันจะถูกรีดร้อนบนโรงสีแบบ duo-crimping ขนาดใหญ่ - โรงสีบาน บิลเล็ตที่เกิดขึ้นซึ่งมักจะมีหน้าตัดสี่เหลี่ยมจัตุรัสหลังจากรีดบนเครื่องบานจะถูกเรียก บุปผา,เป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปสำหรับการรีดโปรไฟล์แบบตัดขวางเพิ่มเติม ขนาดบานมีตั้งแต่ 450 x 450 ถึง 150 x 150 มม. จากนั้นดอกจะถูกม้วนในโรงสีแบบแบ่งส่วน โดยที่เหล็กแท่งจะผ่านชุดเกจต่อเนื่องกัน เรียกว่าการพัฒนาระบบเกจตามลำดับที่จำเป็นเพื่อให้ได้โปรไฟล์เฉพาะ การสอบเทียบการสอบเทียบเป็นกระบวนการที่ซับซ้อนและมีความต้องการสูง การสอบเทียบที่ไม่ถูกต้องไม่เพียงแต่ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงเท่านั้น แต่ยังรวมถึงผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องด้วย ยิ่งขนาดหน้าตัดของชิ้นงานเริ่มต้นและผลิตภัณฑ์สุดท้ายมีความแตกต่างกันมากเท่าใด และโปรไฟล์ของชิ้นงานชิ้นสุดท้ายมีความซับซ้อนมากขึ้นเท่าใด ก็ยิ่งต้องใช้เกจจำนวนมากเพื่อให้ได้มาเท่านั้น ขึ้นอยู่กับขั้นตอนของกระบวนการรีดก็มี เกจจีบ(ลดหน้าตัดของชิ้นงาน) ขรุขระ(ทำให้หน้าตัดของชิ้นงานเข้าใกล้โปรไฟล์ที่กำหนดมากขึ้น) และ จบ(ให้โปรไฟล์สุดท้าย)

ที่ การรีดแผ่นหนาแท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 45 ตันจะถูกรีดร้อนบนเครื่องย้ำอเนกประสงค์ขนาดใหญ่ ไม่ว่าจะเป็นแบบแผ่นพื้นหรือแบบบาน ผลลัพธ์ที่ได้คือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป แผ่นคอนกรีตมีพื้นที่หน้าตัดเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าประมาณมีความหนา 65-300 มม. และกว้าง 600-1600 มม. แผ่นคอนกรีตจะถูกรีด (หลังจากการทำความร้อนครั้งที่สอง) ให้เป็นแผ่นหนา โดยส่วนใหญ่อยู่ในโรงสีที่มีแท่นทำงาน 2 อัน (การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด) ซึ่งอยู่ด้านหลังอีกแท่นหนึ่ง ก่อนถึงแท่นกัดหยาบ เครื่องชั่งจะหลุดออก แท่นเก็บผิวละเอียดแบบ Quarto มีม้วนชิ้นงานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าแท่นกลึงหยาบ หลังจากการรีด แผ่นจะยืดตรงและตัดตามขนาดที่กำหนด

แผ่นบางรีดในสภาวะร้อนและเย็น โรงงานที่ทันสมัยสำหรับการรีดร้อนของเหล็กแผ่นบางได้แก่ โรงงานอย่างต่อเนื่องประกอบด้วยแท่นทำงานสองกลุ่ม - การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด แผ่นคอนกรีตที่ให้ความร้อนจะถูกป้อนไปตามสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้งไปยังเครื่องขจัดตะกรัน โดยที่ตะกรันจะถูกบดขยี้ในระหว่างการเปลี่ยนรูปในม้วนโดยลดขนาดลงเล็กน้อย จากนั้นจึงกระแทกด้วยน้ำภายใต้แรงดันสูงถึง 12 MN/m2 ในแท่นกลึงหยาบ แผ่นจะถูกรีดโดยมีความหนาลดลงสูงสุด 15-35 มม. เพื่อให้ได้ความหนาของแผ่นที่แม่นยำ สิ่งสำคัญคือต้องรักษาอุณหภูมิการหมุนให้คงที่บนแท่นเก็บผิวละเอียด ดังนั้นหลังจากยืนหยาบแล้วจะมีการติดตั้งอุปกรณ์ระบายความร้อนด้วยอากาศซึ่งจะช่วยลดอุณหภูมิของแผ่นหากจำเป็น จากนั้น แผ่นงานจะผ่านเครื่องขจัดตะกรันสำหรับการเก็บขั้นสุดท้ายและเข้าสู่กลุ่มแท่นวางขั้นสุดท้าย ซึ่งสามารถรีดให้มีความหนาขั้นต่ำ (1.2 มม.) แผ่นที่ออกจากแท่นตกแต่งจะถูกม้วนเป็นม้วน

แผ่นบางรีดร้อนชนิดม้วนถูกนำมาใช้เพื่อการรีดเย็นเพิ่มเติมหรือถ่ายโอนไปยังขั้นตอนการตกแต่งขั้นสุดท้าย (การยืด การตัด ฯลฯ) หากไม่จำเป็นต้องรีดเย็นเพิ่มเติม

เป็นเรื่องยากที่จะรีดร้อนแผ่นบางกว่า 2 มม. เนื่องจากการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว: แผ่นดังกล่าวมักจะผลิตโดยการรีดเย็นซึ่งทำให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพของพื้นผิวและมีความแม่นยำในความหนามากขึ้น ส่วนใหญ่แล้วการรีดเย็นจะดำเนินการโดยใช้วิธีคอยล์ แผ่นรีดร้อนก่อนจะถูกทำความสะอาดโดยกัดกรดตามด้วยการล้าง รีดบนโรงสีควอโตต่อเนื่องและโรงสีหลายม้วน หลังจากการรีดเย็น วัสดุจะเข้าสู่ขั้นตอนการตกแต่งขั้นสุดท้าย: การหลอมด้วยแก๊สป้องกัน การตัดขอบ การตัดเป็นแผ่นมิติ การขัดเงา ฯลฯ

มีการพัฒนาเพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ กลิ้งอย่างต่อเนื่อง -การได้ผลิตภัณฑ์รีดโดยตรงจากโลหะเหลว ข้ามขั้นตอนของการหล่อหลอมและการรีดร้อน รวมถึงการดำเนินการเสริมอื่นๆ ในกรณีนี้โลหะที่หลอมละลายในเตาหลอมจะถูกเทลงในเครื่องผสมจากจุดที่มันไหลผ่านรางปิดแบบเอียงลงในกล่องกระจายที่ติดตั้งด้านหน้าม้วนของแท่นกลิ้ง กล่องกระจายช่วยให้มั่นใจได้ว่าโลหะเหลวจะไหลอย่างต่อเนื่องและสม่ำเสมอเข้าไปในช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งแม่พิมพ์ ซึ่งโลหะจะตกผลึก บีบอัด และออกในรูปแบบของโปรไฟล์ที่กำหนด ด้วยวิธีนี้จะได้แถบอลูมิเนียมที่มีความหนา 8-12 มม.

ที่ การรีดท่อไร้รอยต่อการดำเนินการครั้งแรกคือการเจาะ - การก่อตัวของรูในแท่งโลหะหรือชิ้นงานทรงกลม การดำเนินการนี้ดำเนินการโดยใช้ความร้อนกับโรงเจาะ ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือโรงเจาะที่มีม้วนรูปทรงกระบอกสองอันซึ่งแกนจะอยู่ที่มุมเล็กน้อย (4-14 °) ซึ่งกันและกัน ม้วนทั้งสองหมุนไปในทิศทางเดียวกัน กล่าวคือ ในกรณีนี้จะใช้หลักการของการกลิ้งแบบขดขวาง ด้วยการจัดเรียงม้วนนี้ ชิ้นงานจึงได้รับการเคลื่อนที่แบบหมุนและแบบแปลนไปพร้อมๆ กัน ในกรณีนี้ ความเค้นดึงในแนวรัศมีเกิดขึ้นในโลหะ ซึ่งทำให้โลหะไหลจากศูนย์กลางไปในทิศทางแนวรัศมี และอำนวยความสะดวกในการเจาะรูด้วยแมนเดรลที่ติดตั้งในเส้นทางการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน ชิ้นงานถูกเจาะในกรวยอินพุต และโลหะถูกรีดออกในกรวยเอาท์พุตระหว่างแมนเดรลกับลูกกลิ้ง และขึ้นรูปขนาดสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ (ปลอก)

ส่งผลงานดีๆ ของคุณในฐานความรู้ได้ง่ายๆ ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์บน http://www.allbest.ru/

มหาวิทยาลัยเศรษฐศาสตร์แห่งรัฐ SAMARA

กรมยุทธศาสตร์องค์กรและการพัฒนาวิสาหกิจอุตสาหกรรม

ทดสอบ

ตามหลักวิชาการ

"พื้นฐานทางเทคโนโลยีของการผลิต"

หัวข้อที่ 5 เทคโนโลยีการผลิตเหล็กแผ่นรีด

ซามารา 2014

การแนะนำ

1. แหล่งวัตถุดิบสำหรับการผลิตแบบรีด

2. การเตรียมโลหะสำหรับการรีด

2.1 การปอกแท่งโลหะ

2.2 การทำความสะอาดผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

2.3 การทำความร้อนโลหะก่อนการรีด

3. การรีดเหล็ก

4. แผนผังการผลิต

บทสรุป

รายชื่อวรรณกรรมที่ใช้แล้ว

การแนะนำ

การแก้ปัญหาทางเศรษฐกิจ สังคม และปัญหาอื่น ๆ ขององค์กรนั้นเกี่ยวข้องโดยตรงกับความก้าวหน้าทางเทคนิคที่รวดเร็วของการผลิตและการใช้ความสำเร็จในทุกด้านของกิจกรรมทางเศรษฐกิจ ที่องค์กรจะดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นการเตรียมทางเทคนิคในการผลิตขั้นสูงยิ่งขึ้นซึ่งเข้าใจว่าเป็นชุดของการออกแบบเทคโนโลยีและมาตรการขององค์กรที่ให้ความมั่นใจในการพัฒนาและความเชี่ยวชาญในการผลิตผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่เช่นกัน เป็นการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่ผลิต การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการเตรียมทางเทคนิคอย่างเต็มรูปแบบในการผลิตทำให้สามารถบรรลุผลกำไรสูงจากการผลิตภายใน 1-2 ปี

การผลิตผลิตภัณฑ์โลหะแบบกลิ้งซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้ายของวงจรโลหะวิทยานั้นมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาในธุรกิจการสร้างเครื่องจักรและการสร้างเครื่องมือ เนื่องจากเป็นวิธีการทำงานโลหะแบบก้าวหน้าที่ช่วยให้ได้ผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงและผลผลิตมหาศาล และประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจ ในบางกรณี เหล็กแผ่นรีดเป็นวิธีเดียวในการผลิตผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะแผ่น ท่อ และส่วนที่มีความแข็งแรงสูง ในแง่ของคุณภาพของผลิตภัณฑ์และความสามารถในการผลิต การรีดไม่มีความเท่าเทียมกับวิธีการแปรรูปโลหะอื่นๆ

ข้อได้เปรียบที่สำคัญที่สุดของการรีดคือ นอกจากการเปลี่ยนรูปร่างของชิ้นงานแล้ว โลหะผสมยังได้รับคุณสมบัติด้านความแข็งแรงที่เป็นเอกลักษณ์อีกด้วย

ดังนั้นโลหะและโลหะผสมหลอมอย่างน้อย 80% จึงถูกรีดซึ่งช่วยให้องค์กรหลายแห่งสามารถจัดหาช่องว่างคุณภาพสูงและโปรไฟล์สำเร็จรูป (ราง, คาน, โปรไฟล์สำหรับสปริงและสปริง, ล้อ, ไฟล์, สิ่ว, ชิ้นส่วนรถยนต์, รถแทรกเตอร์, การเกษตร เครื่องจักร ฯลฯ )

งานนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาเทคโนโลยีการผลิตเหล็กแผ่นรีดและจัดทำแผนภาพการผลิตเพื่อระบุขั้นตอนหลัก

โลหะ ลิ่ม บาน เหล็กกลิ้ง

1 . วัตถุดิบสำหรับการผลิตแบบรีด

วัสดุเริ่มต้นสำหรับการผลิตแบบรีดคือแท่งโลหะและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป (บาน แผ่นคอนกรีต เหล็กแท่งและกลม) ที่มีรูปร่าง ขนาด และเกรดเหล็กต่างๆ

พารามิเตอร์หลักของแท่งโลหะที่ส่งผลต่อคุณภาพ ได้แก่ น้ำหนัก รูปร่าง และอัตราส่วนของมิติทางเรขาคณิต พารามิเตอร์ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบทางเคมีและวัตถุประสงค์ของโลหะ

น้ำหนักของแท่งโลหะสำหรับการผลิตแบบรีดอาจแตกต่างกันอย่างมากตั้งแต่ 100 กิโลกรัมถึง 50 ตันขึ้นไป ควรสังเกตว่าหากแท่งโลหะผสมเกรดปานกลางและโลหะผสมสูงก่อนหน้านี้ถูกหล่อด้วยน้ำหนักขนาดเล็กเป็นหลักเมื่อเร็ว ๆ นี้เทคโนโลยีการผลิตแบบรีดมีความก้าวหน้าไปมากจนสามารถผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปขนาดกลางและสูงได้ - โลหะผสมเหล็กจากแท่งน้ำหนักขนาดใหญ่

รูปร่างของแท่งโลหะสามารถมีความหลากหลายมาก เช่น สี่เหลี่ยม สี่เหลี่ยม กลม เหลี่ยม หยัก ฯลฯ แต่รูปร่างที่พบบ่อยที่สุดคือสี่เหลี่ยม สี่เหลี่ยม และกลม ในกรณีนี้ แท่งโลหะทั้งสองที่ขยายด้านบนและด้านล่างจะถูกนำมาใช้ในขอบเขตเดียวกัน

สถานะปัจจุบันของเทคโนโลยีสำหรับการถลุงและหล่อเหล็กลงในแม่พิมพ์ไม่ได้รับประกันการผลิตแท่งโลหะที่มีองค์ประกอบทางเคมีเหมือนกันทั้งในด้านหน้าตัดและความสูง ในขณะที่ยิ่งน้ำหนักของแท่งโลหะมากขึ้นเท่าใด ความหลากหลายทางเคมีก็จะยิ่งแสดงออกมาอย่างรวดเร็วมากขึ้นเท่านั้น

ในระหว่างการระบายความร้อนของโลหะในแม่พิมพ์และการตกผลึกของแท่งโลหะ ข้อบกพร่องภายในจะเกิดขึ้น (โพรงการหดตัว การแยกองค์ประกอบทางเคมี ความอิ่มตัวของก๊าซ ฯลฯ) ซึ่งจะถูกกำจัดหรือลดลงโดยการประมวลผลทางเทคโนโลยีที่ตามมา นอกจากนี้ยังมีข้อบกพร่องภายในที่ไม่เกี่ยวข้องกับลักษณะเฉพาะของเทคโนโลยีการถลุงและการหล่อ แต่เป็นผลมาจากการละเมิดเทคโนโลยีที่จัดตั้งขึ้นสำหรับการถลุง การหล่อ และการหล่อเย็นของแท่งโลหะ (การเกิดออกซิเดชันของโลหะไม่ดี อุณหภูมิต่ำหรือสูง และ ความเร็วในการร่าย ฯลฯ) ข้อบกพร่องดังกล่าวรวมถึง: การรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะ ฟองอากาศ การหลวมของการหดตัว การแยกที่เพิ่มขึ้นในแนวแกนและส่วนกลาง การแยกที่ขาด ๆ หาย ๆ การแตกหักเหมือนต้นไม้ รอยแตกภายในในแท่งโลหะ ฯลฯ

นอกเหนือจากข้อบกพร่องข้างต้นแล้ว การละเมิดเทคโนโลยีการผลิตหรือโหมดการเลือกที่ไม่ถูกต้องของการดำเนินการผลิตเหล็กโดยเฉพาะยังสามารถนำไปสู่การก่อตัวของข้อบกพร่องที่พื้นผิวได้ ข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่พบบ่อยที่สุด ได้แก่ ข้อบกพร่อง รอยแตกตามขวางและตามยาว ฟิล์ม รอยเจาะ การรวมตะกรัน ฯลฯ ซึ่งจะต้องลบออกจากพื้นผิวของแท่งโลหะ

คุณภาพของแท่งเหล็กถูกกำหนดโดยระดับของการพัฒนาข้อบกพร่องและความเป็นไปได้ในการกำจัดโดยไม่ลดตัวบ่งชี้ทางเทคนิคและเศรษฐกิจของการผลิตโดยมีเงื่อนไขว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะต้องได้รับตาม GOST อย่างเคร่งครัด

อิทธิพลของข้อบกพร่องภายในในแท่งโลหะสามารถลดลงได้บ้างหรือถูกทำให้เฉพาะจุดด้วยเทคโนโลยีการประมวลผลที่ถูกต้องเพิ่มเติม และข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะต้องถูกกำจัดออกจากแท่งโลหะโดยตรง หรือในกรณีของการขึ้นสู่ร้อน ต้องออกจากผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดของแหล่งกำเนิดกลิ้งมีดังต่อไปนี้: ความร้อนสูงเกินไป, การเผาไหม้มากเกินไป, พระอาทิตย์ตก, รอยขีดข่วน, ฝูงแกะ, ขนาดทางเรขาคณิต, ไม่มีตัวตน ฯลฯ

ก่อนที่จะวางลงในบ่อให้ความร้อนและเตาเผา แท่งโลหะจะต้องได้รับการควบคุมสภาพพื้นผิวและการทำเครื่องหมายที่ถูกต้อง

การควบคุมสภาพพื้นผิวของแท่งโลหะจะดำเนินการโดยการตรวจสอบภายนอกทันทีก่อนที่จะปลูกในบ่อให้ความร้อนระหว่างการโหลดร้อน หรือในกรณีของการใช้แท่งหลอมเย็น ในระหว่างการปรับปรุงของโรงผลิตเหล็ก แท่งโลหะจะต้องไม่มีข้อบกพร่องที่พื้นผิวซึ่งมีขนาดเกินมาตรฐานที่กำหนดโดยข้อกำหนดทางเทคนิค ขึ้นอยู่กับเกรดเหล็ก วัตถุประสงค์ ความลึก และขอบเขตของข้อบกพร่อง สามารถใช้วิธีการทำความสะอาดพื้นผิวอย่างใดอย่างหนึ่งหรืออย่างอื่นได้

เพื่อป้องกันความเป็นไปได้ของความสับสนและความไม่มีลักษณะเฉพาะตัวของทองคำ การจัดระเบียบบัญชีและการทำเครื่องหมายของทองคำที่ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง

แท่งโลหะที่มีไว้สำหรับการตั้งค่าความเย็นจะถูกทำเครื่องหมายเป็นพิเศษโดยใช้ขายึดโลหะที่มีหมายเลขความร้อนและเกรดเหล็กที่ใช้อยู่ ลวดเย็บกระดาษจะถูกติดตั้งในส่วนต่อขยายของแท่งโลหะก่อนที่จะเทโลหะ

หากแท่งความร้อนที่มีไว้สำหรับการตั้งค่าความร้อนถูกส่งไปยังคลังสินค้า หมายเลขความร้อนและเกรดเหล็กจะถูกทาสีไว้ที่ด้านใดด้านหนึ่งของแท่งแต่ละก้อน

จำนวนหลอมรวมที่ได้รับสำหรับการหลอมที่กำหนด รวมถึงจำนวนหลอมที่ดีและจำนวนที่ถูกปฏิเสธ จะถูกควบคุมโดยการเปรียบเทียบกับข้อมูลของพาสปอร์ตหลอมละลาย

หลังจากการทำความเย็น อันดับแรกจะต้องควบคุมสภาพพื้นผิวของบาน แผ่นคอนกรีต และเหล็กแท่งเล็ก (การตรวจสอบภายนอกหลังจากขจัดตะกรันออกจากพื้นผิวโลหะ)

การกำจัดตะกรัน ขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของการผลิต เกรดเหล็ก และวัตถุประสงค์ของโลหะ สามารถทำได้โดยการกัดด้วยกรด การยิงระเบิด หรือวิธีการอื่นๆ

ไม่ควรมีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปในรูปแบบของรอยแตก จุด ข้อบกพร่อง พระอาทิตย์ตก รอยขีดข่วน ฯลฯ ข้อบกพร่องที่ตรวจพบจะถูกร่างด้วยชอล์กแล้วนำออก การกำจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิว ขึ้นอยู่กับเกรดของเหล็ก วัตถุประสงค์ของชิ้นงาน ขนาดของข้อบกพร่อง และลักษณะเฉพาะของการผลิต สามารถทำได้โดยการทำความสะอาดด้วยไฟ การตัดด้วยลม การเซาะร่อง และวิธีการอื่น ๆ

2. การเตรียมโลหะสำหรับการรีด

กระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตแบบรีดในขั้นตอนต่าง ๆ ของการแปรรูปโลหะ (การทำความร้อนการรีดการทำความเย็น ฯลฯ ) มีความเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงที่ไม่สม่ำเสมอในแต่ละส่วนของปริมาตรโลหะซึ่งทำให้เกิดความเครียดในช่วงหลังของเครื่องหมายและขนาดที่แตกต่างกัน

ความหลากหลายของโครงสร้างโลหะ ตำแหน่งและคุณสมบัติของผลึกต่างๆ การมีอยู่ของข้อบกพร่องภายในและภายนอกในโลหะ ทำให้การกระจายความเค้นที่ไม่สม่ำเสมอในระหว่างการขึ้นรูปโลหะรุนแรงขึ้น

ข้อบกพร่องของโลหะทั้งหมดซึ่งมีความเข้มข้นของความเค้นเพิ่มขึ้นและอยู่ภายใต้ความเค้นดึงในระหว่างกระบวนการรีด สามารถนำไปสู่การก่อตัวของการแตกหักแบบเปราะเฉพาะที่ก่อนที่ความเค้นเฉลี่ยจะถึงจุดคราก

ข้อบกพร่องที่ไม่ได้กำจัดออกจากพื้นผิวของแท่งโลหะและเหล็กแท่งยาวจะถูกถ่ายโอนไปยังเกรดที่เสร็จแล้ว ยิ่งไปกว่านั้น ยิ่งโปรไฟล์ที่เสร็จแล้วมีขนาดเล็กลง พื้นผิวก็จะยิ่งส่งผลกระทบต่อข้อบกพร่องนี้มากขึ้น และพลังงานที่ต้องใช้เพื่อขจัดข้อบกพร่องก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น บ่อยครั้ง ข้อบกพร่องที่สามารถกำจัดออกจากแท่งโลหะหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปได้อย่างง่ายดาย เมื่อถ่ายโอนไปยังเกรดที่เสร็จแล้ว จะทำให้กลายเป็นข้อบกพร่องขั้นสุดท้าย

การทดลองและการศึกษาต่างๆ พบว่าความเข้มข้นของความเครียดที่เพิ่มขึ้นจะมากขึ้น ข้อบกพร่องจะอยู่ในโลหะลึกขึ้น และมุมระหว่างด้านข้างของข้อบกพร่องก็จะน้อยลง

ความเค้นสูงสุดบนพื้นผิวของโลหะที่ได้รับผลกระทบจากข้อบกพร่องสามารถกำหนดได้โดยใช้สูตรของ S. I. Gubkin:

y max คือความเครียดที่ส่วนท้ายของรอยแตกร้าว

y cf - ความต้านทานโดยเฉลี่ยต่อการเสียรูป

p คือรัศมีความโค้งที่ปลายของรอยบาก

C คือความลึกของรอยแตกร้าว

ผลกระทบของข้อบกพร่องที่พื้นผิวต่อการลดความแข็งแรงของวัสดุแสดงโดยการทดลองที่ดำเนินการโดย Acad A.F. Ioffe เหนือผลึกเกลือสินเธาว์

ผลึกเกลือสินเธาว์ถูกแตกร้าวในรูปแบบแห้งและในน้ำ พบว่าความต้านทานแรงดึงของตัวอย่างแห้งคือ 0.5 กก./มม2 และความต้านทานแรงดึงของตัวอย่างที่คล้ายกันเมื่อแตกในน้ำคือ 200 กก./มม2

ความต้านทานแรงดึงที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วของผลึกเกลือนั้นอธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าชั้นผิวของเกลือละลายในน้ำซึ่งมีรอยแตกขนาดเล็กซึ่งเป็นแหล่งที่มาของความเข้มข้นของความเครียดที่เพิ่มขึ้น

การกำจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิวออกจากโลหะเป็นการดำเนินการที่รับผิดชอบและใช้แรงงานเข้มข้นในการผลิตแบบรีดซึ่งความละเอียดรอบคอบนั้นขึ้นอยู่กับคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจของการผลิต

2.1 การปอกลิ่ม

เมื่อวางแท่งโลหะลงในบ่อให้ความร้อนในสภาวะเย็น จุดบกพร่องที่พื้นผิวของแท่งโลหะจะถูกทำความสะอาดในสภาวะเย็นก่อนที่จะให้ความร้อน

การทำความสะอาดข้อบกพร่องบนผิวแท่งโลหะด้วยไฟ ทั้งการตัดแบบร้อนและเย็นก็สามารถทำได้เช่นกัน

บางครั้งสำหรับแท่งโลหะ ซึ่งส่วนใหญ่จะเป็นการแทรกแบบร้อน จะไม่มีการกำจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิวของแท่งโลหะ

ไม่มีรูปแบบการทำความสะอาดข้อบกพร่องในพื้นผิวของแท่งโลหะใดที่จะรับประกันได้อย่างสมบูรณ์ต่อความจำเป็นในการทำความสะอาดผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปในภายหลัง แน่นอนว่าหลังจากการทำความสะอาดแท่งโลหะเบื้องต้นแล้ว ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจะมีข้อบกพร่องที่พื้นผิวน้อยลงอย่างมาก

วิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดซึ่งกำลังแพร่หลายคือการปอกสต๊อกเหล็กรีดร้อน

ข้อดีของวิธีนี้เหนือวิธีอื่นจะเห็นได้ชัดเจนโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้เครื่องจักรพิเศษเพื่อทำความสะอาดพื้นผิวของผลิตภัณฑ์รีดร้อนอย่างต่อเนื่องและต่อเนื่องซึ่งติดตั้งในสายการผลิตทั่วไปของโรงรีดตามเส้นทางการเคลื่อนที่ของผลิตภัณฑ์รีด

แท่งโลหะของโลหะผสมที่สำคัญจำนวนหนึ่งจะต้องผ่านการบำบัดความร้อนประเภทต่างๆ ก่อนที่จะขจัดข้อบกพร่องออกจากพื้นผิว

ประเภทหลักของการให้ความร้อนของแท่งโลหะก่อนการลอก ได้แก่: การหลอม, การทำให้เป็นมาตรฐานด้วยการแบ่งเบาบรรเทา, การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน

การหลอมและการทำให้เป็นมาตรฐานด้วยการอบคืนตัวเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อขจัดความเครียดภายในที่เกิดขึ้นในแท่งโลหะระหว่างกระบวนการทำความเย็น ซึ่งสามารถนำไปสู่การก่อตัวของข้อบกพร่องในแท่งโลหะได้ ภายใต้สภาวะการให้ความร้อนและการกลิ้งบางอย่าง อาจทำให้เหล็กอ่อนตัวลงเพื่ออำนวยความสะดวกในการทำความสะอาดข้อบกพร่องที่พื้นผิวและ ลดความไวของสะเก็ดของโลหะ

นอกจากนี้การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน (การหลอมแบบกระจาย) ยังทำให้องค์ประกอบทางเคมีของโลหะมีความเท่าเทียมกันบ้าง

2.2 การทำความสะอาดผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวในผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป จะต้องทำความสะอาดเบื้องต้นจากตะกรัน

สเกลที่ครอบคลุมพื้นผิวของโลหะคาร์บอนส่วนใหญ่ประกอบด้วยสามชั้น: ชั้นบนคือ Fe2O3 ออกไซด์ ชั้นกลางคือ Fe3O4 ออกไซด์ และชั้นล่างคือ FeO ออกไซด์ สเกลที่ครอบคลุมพื้นผิวของเหล็กเจือและเหล็กโลหะผสมสูงยังมีออกไซด์ขององค์ประกอบโลหะผสมจำนวนเล็กน้อย (ตั้งแต่ 2% ถึง 3%) ชั้นหลักของตะกรันประกอบด้วย Fe2O3 และ Fe3O4 ออกไซด์ประมาณ 20% ถึง 50% และ FeO ออกไซด์ 50% ถึง 80%

ใช้กรดต่างๆขึ้นอยู่กับองค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก สำหรับการดองผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจากโลหะผสมต่ำและเหล็กกล้าคาร์บอน ส่วนใหญ่จะใช้สารละลายกรดซัลฟิวริก

สำหรับการดองผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปเกรดบริสุทธิ์ตลอดจนแถบรีดร้อนและแผ่นสแตนเลสจะใช้สารละลายน้ำของกรดไฮโดรคลอริก, ซัลฟิวริก, ไนตริกหรือไฮโดรฟลูออริกที่มีความเข้มข้นต่างกันและในการรวมกันต่างๆ

การควบคุมสารละลายกรดในน้ำมีการดำเนินการดังนี้ สารละลายสดจะถูกกวน ตัวอย่างจะถูกนำมาจากความลึกของอ่างโดยใช้กระจกกันตะกั่วหรือกรด เทอร์โมมิเตอร์และไฮโดรมิเตอร์จะถูกหย่อนลงในแก้ว และความหนาแน่นจะถูกกำหนดที่อุณหภูมิที่เหมาะสม ซึ่งเป็นค่าความถ่วงจำเพาะของสารละลาย จากแก้วที่มีสารละลาย ให้ปิเปตสารละลายขนาด 10 ซม.3 ลงในขวดแล้วเติมเมทิลออเรนจ์ 3-4 หยด ไทเทรตโดยการเติมสารละลายอัลคาไลน์ของโซเดียมไฮดรอกไซด์ลงในสารละลายทีละหยดจากบิวเรต จนกระทั่งสีแดงของสารละลายเปลี่ยนเป็นสีเขียว ปริมาณของอัลคาไลที่ใช้จะถูกกำหนดโดยการแบ่งส่วนของบิวเรต และปริมาณของกรดและกรดกำมะถันในสารละลายจะถูกกำหนดโดยปริมาณของอัลคาไลที่ใช้และความถ่วงจำเพาะของสารละลาย

ตรวจสอบคุณภาพการกัดโดยการตรวจสอบพื้นผิวชิ้นงานภายนอก โลหะที่แกะสลักอย่างดีควรมีพื้นผิวเรียบสีเทาอ่อนสม่ำเสมอ โดยไม่มีเศษสะเก็ดที่ไม่ได้แกะสลัก ร่องรอยของการแกะสลักมากเกินไป และข้อบกพร่องอื่น ๆ

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา วิธีการขจัดตะกรันออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป แผ่นรีด และแถบโดยใช้เครื่องยิงระเบิดที่มีการออกแบบหลากหลายได้แพร่หลายมากขึ้น

วิธีนี้มีข้อดีหลายประการเมื่อเปรียบเทียบกับการกัดกรดโลหะ โดยข้อดีหลักๆ คือการไม่มีข้อบกพร่องในการกัดและสูญเสียโลหะที่มีสุขภาพดี ในการผลิตผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปและผลิตภัณฑ์ขนาดยาวจากโลหะผสมและเหล็กกล้าคาร์บอนสูง ยังใช้วิธีการขัดถูด้วยการขจัดตะกรัน ซึ่งเป็นการกัดโลหะประเภทหนึ่งโดยใช้ลายของล้อขัด

สาระสำคัญของวิธีนี้คือการบดงูหรือวงแหวนบนพื้นผิวโลหะโดยเพิ่มทีละ 100 มม. - 200 มม.

อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้มีข้อเสียที่สำคัญมากหลายประการ ข้อเสียหลักคือประสิทธิภาพการผลิตต่ำ การสูญเสียโลหะที่มีสุขภาพดีอย่างมีนัยสำคัญ และพื้นผิวโลหะจำนวนเล็กน้อยที่ต้องทำความสะอาดตะกรัน

การทำความสะอาดตะกรันหยาบจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปและผลิตภัณฑ์รีดขนาดใหญ่ที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมต่ำสามารถทำได้โดยการตีด้วยค้อนลม ตามด้วยการทำความสะอาดด้วยแปรงโลหะ วิธีการนี้ไม่ได้ช่วยกำจัดตะกรันได้อย่างสมบูรณ์เพียงพอ โดยเฉพาะชั้นล่าง และไม่สามารถระบุข้อบกพร่องที่พื้นผิวของโลหะในเชิงคุณภาพได้ สามารถใช้ได้เฉพาะในกรณีที่พื้นผิวโลหะสะอาดเพียงพอ หรืออนุญาตให้มีข้อบกพร่องเล็กน้อยบนพื้นผิวตามเงื่อนไขการจัดส่ง

เมื่อเร็วๆ นี้ ยังได้เริ่มใช้วิธีการใช้เปลวไฟแก๊สเพื่อขจัดตะกรันออกจากพื้นผิวโลหะ โดยอาศัยการให้ความร้อนแก่พื้นผิวโลหะด้วยหัวเผาแบบหลายเปลวไฟพิเศษที่เคลื่อนที่ไปตามโลหะที่กำลังแปรรูปบนรถเข็น

หากต้องการกำจัดข้อบกพร่องออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป คุณสามารถใช้วิธีการต่างๆ เช่น การทำความสะอาดไฟ การทำความสะอาดอิเล็กโทรดอาร์ก การกัดหยาบบนเครื่องกลึง การเซาะร่องบนเครื่องไส การกัดด้วยเครื่องจักรพิเศษ การตัดด้วยลมด้วยค้อน และการทำความสะอาดแบบขัดด้วยทราย ล้อ

ในการผลิตเหล็กกล้าโลหะผสมสูง (สแตนเลส ทนความร้อน ฯลฯ) แท่งโลหะ บิลเล็ต และแผ่นคอนกรีตสามารถถูกลอกชั้นผิวอย่างต่อเนื่องบนเครื่องกลึงและเครื่องไสกำลังสูงพิเศษ ข้อได้เปรียบหลักของวิธีการปอกนี้คือ สามารถขจัดข้อบกพร่องที่พื้นผิวทั้งหมดได้ และรับประกันว่าพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจะสะอาดขึ้นอย่างเห็นได้ชัด เมื่อเทียบกับการปอกโลหะประเภทอื่น เนื่องจากการปอกแท่งโลหะจะดำเนินการจนกว่าข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะถูกกำจัดออกจนหมด

ข้อเสียเปรียบหลักของการปอกคือผลผลิตต่ำ การสูญเสียโลหะที่แข็งแรงมาก (มากถึง 10%) และความจำเป็นในการอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นของเหล็กบางชนิดก่อนที่จะปอก

2.3 ทำความร้อนโลหะก่อนรีด

ในกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตแบบรีด การทำความร้อนของโลหะมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งโลหะผสมสูง โลหะผสม และเหล็กกล้าคาร์บอนสูงก่อนการรีด การทำความร้อนโลหะในเตาเผาที่ลุกเป็นไฟและบ่อของโรงรีดจะใช้เวลามากกว่า 90% ของเวลาของวงจรการผลิตโลหะรีดทั้งหมด

คุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ผลผลิตของโรงรีด การใช้พลังงาน และตัวชี้วัดประสิทธิภาพอื่น ๆ ของโรงรีดส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการให้ความร้อนของโลหะ เทคโนโลยีการทำความร้อนโลหะที่เลือกอย่างถูกต้องร่วมกับโหมดที่ถูกต้องของการเสียรูปพลาสติกและการระบายความร้อนสามารถจำกัดข้อบกพร่องส่วนบุคคลในเหล็กหล่อได้เป็นส่วนใหญ่ และปรับปรุงคุณลักษณะทั้งหมดของเกรดที่เสร็จแล้ว และในทางกลับกัน เทคโนโลยีการทำความร้อนที่เลือกไม่สำเร็จสามารถนำไปสู่การก่อตัวของโลหะได้ ของข้อบกพร่องใหม่และข้อบกพร่องขั้นสุดท้าย

การทำความร้อนโลหะก่อนการรีดควรเพิ่มความเหนียว ความต้านทานต่อการเสียรูปในระหว่างการรีดลดลง และการปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพ ทางกล และทางกายภาพ-เคมีของเหล็ก

การกำหนดอุณหภูมิความร้อนอย่างถูกต้องถือเป็นงานที่สำคัญอย่างยิ่ง ในทางปฏิบัติ อุณหภูมิความร้อนของโลหะจะถูกตั้งค่าตามลักษณะการทำงานเฉพาะของโรงงานแห่งใดแห่งหนึ่ง ในกรณีนี้ เป็นที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่าอุณหภูมิการให้ความร้อนของโลหะควรต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลว 150° - 250° และต่ำกว่าอุณหภูมิเผาไหม้ 100° - 120°

สำหรับเหล็กเกรดส่วนใหญ่ ช่วงอุณหภูมิการให้ความร้อนอยู่ระหว่าง 1,050° ถึง 1300°

เมื่อสร้างระบบการควบคุมอุณหภูมิเพื่อให้ความร้อนแก่โลหะจำเป็นต้องคำนึงถึงช่วงอุณหภูมิของการรีดซึ่งมีอิทธิพลอย่างมากต่อผลผลิตของโรงรีดคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและผลผลิต

เมื่อกำหนดช่วงอุณหภูมิการหมุนจะคำนึงถึงความเป็นพลาสติกและความต้านทานของเหล็กต่อการเสียรูปที่อุณหภูมิต่างกันตลอดจนข้อกำหนดสำหรับโครงสร้างของโลหะ เหล็กแต่ละเกรดมีลักษณะเฉพาะด้วยช่วงอุณหภูมิการรีดของตัวเอง ซึ่งทำให้มั่นใจได้ถึงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลและโครงสร้างที่ดีที่สุด พร้อมด้วยประสิทธิภาพทางเทคนิคและเศรษฐกิจที่เหมาะสมที่สุดของโรงสี

ความถูกต้องของการตั้งค่าอุณหภูมิความร้อนสำหรับเหล็กเกรดที่กำหนดสามารถตรวจสอบได้จากการทดลองในสามวิธี วิธีแรกอาศัยการบิดตัวอย่างโลหะทรงกลมที่อุณหภูมิต่างๆ อุณหภูมิที่ตัวอย่างสามารถทนต่อการบิดตัวรอบแกนตามยาวได้มากที่สุดโดยไม่ถูกทำลายจะเหมาะสมที่สุด วิธีที่สองประกอบด้วยการตกตะกอนด้วยความร้อนโดยใช้ค้อนกับตัวอย่างที่หล่อเป็นพิเศษระหว่างการหล่อโลหะหลอมในรูปของแท่งโลหะขนาดเล็ก ซึ่งมีขนาดใหญ่กว่าตัวอย่างที่มาร์กเล็กน้อย แท่งโลหะเหล่านี้ถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิที่แตกต่างกัน และแตกออกภายใต้ค้อนภายใต้สภาวะเดียวกัน อุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุดคือพื้นผิวของแท่งโลหะที่สะสมอยู่นั้นสะอาดที่สุด

วิธีที่สามในการตรวจสอบอุณหภูมิที่ถูกต้องคือการม้วนตัวอย่างลงบนลิ่ม เพื่อจุดประสงค์นี้ จะมีการหล่อแท่งโลหะหน้าตัดสี่เหลี่ยมจัตุรัสหลายแท่ง จากนั้นจึงตัดตัวอย่างที่มีความยาว 200 มม. - 250 มม. ซึ่งถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิกลิ้งที่แตกต่างกัน และรีดลงบนลิ่มในม้วนที่มีหน้าตัดแบบแปรผันหรือบนลิ่มทั่วไป ม้วนตัวอย่าง การตรวจสอบตัวอย่างจะแสดงให้เห็นว่าอุณหภูมิและแรงอัดเท่าใดจึงจะได้พื้นผิวที่สะอาดที่สุด ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของโหมดที่เหมาะสมที่สุด

เมื่อให้ความร้อนกับโลหะจะมีการตรวจสอบตัวบ่งชี้ต่อไปนี้:

ก) อุณหภูมิในแต่ละโซนของอุปกรณ์ทำความร้อนตลอดระยะเวลาการทำความร้อนทั้งหมด

b) อัตราความร้อนในแต่ละโซนของเตาเผา

c) ระยะเวลาการให้ความร้อนทั้งหมด

d) บรรยากาศก๊าซของเตาเผา (ควบคุมปริมาณ H2; CO, CO2 และ CH4 ในผลิตภัณฑ์การเผาไหม้เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันที่รุนแรงและการลดคาร์บอนของโลหะ)

e) ปริมาณการใช้ก๊าซและอากาศ

f) ความดันในเตาเผา (บ่อ) ระดับปกติควรอยู่ที่ 5-6 atm

g) อุณหภูมิในหมูเตา (บ่อ)

h) การกลึงตามเวลา (ในกระบวนการให้ความร้อนโลหะโดยเฉพาะโลหะผสมเหล็กเพื่อให้ความร้อนสม่ำเสมอของแท่งโลหะและชิ้นงานพวกเขาจะหมุนอย่างเป็นระบบในช่วงเวลาหนึ่ง)

เมื่อให้ความร้อนแก่แท่งโลหะหรือแท่งเหล็กที่มีน้ำหนักต่างกัน แต่เป็นเหล็กกล้าเกรดเดียวกันในเซลล์หรือเตาเผาเดียว การทำความร้อนจะดำเนินการบนโลหะที่มีน้ำหนักน้อยกว่า เมื่อให้ความร้อนแท่งโลหะที่มีเกรดต่างกันในเซลล์เดียว โหมดการทำความร้อนจะถูกตั้งค่าตามเหล็ก ซึ่งต้องใช้อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นช้าลงและอุณหภูมิเอาต์พุตที่ต่ำลง

ในอุปกรณ์ทำความร้อนที่ทันสมัย ​​การปรับและควบคุมโหมดการทำความร้อนสามารถทำได้โดยใช้คอมพิวเตอร์และการติดตั้งโทรทัศน์

เมื่อปล่อยโลหะ ประการแรกอุณหภูมิความร้อนจะถูกควบคุม ซึ่งจะถูกตรวจสอบด้วยออปติคัลไพโรมิเตอร์ ตาแมว หรืออุปกรณ์อื่นๆ เมื่อปล่อยโลหะออกจากเตาและที่จุดเริ่มต้นของการรีด ในเวลาเดียวกัน จะมีการตรวจสอบการให้ความร้อนสม่ำเสมอของแท่งโลหะตลอดความสูงทั้งหมด (ทั้งสายตาและพฤติกรรมของมันในระหว่างกระบวนการรีด) - แท่งโลหะหรือชิ้นงานที่ได้รับความร้อนไม่สม่ำเสมอจะโค้งงอในระหว่างการรีดเนื่องจากการยืดที่ไม่สม่ำเสมอ ตรวจสอบสภาพของพื้นผิวโลหะ (ด้วยสายตา) และการปล่อยโลหะลอยออกจากอุปกรณ์ทำความร้อน

3 . การกลิ้งโลหะ

การกลิ้งเป็นกระบวนการเปลี่ยนรูปพลาสติกของวัสดุที่ถูกดึงเข้าไปในโซนการเปลี่ยนรูปอย่างต่อเนื่องโดยแรงเสียดทานที่กระทำบนพื้นผิวสัมผัส "ชิ้นงานที่เปลี่ยนรูปได้ - เครื่องมือเคลื่อนที่"

ในระหว่างการรีดไม่ใช่ปริมาตรทั้งหมดของวัสดุที่จะเกิดการเสียรูปแบบพลาสติกพร้อมกัน แต่จะมีเพียงส่วนที่อยู่ในโซนการเปลี่ยนรูปเท่านั้น ทำให้สามารถประมวลผลวัสดุจำนวนมากโดยใช้พลังงานและขนาดอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด ประมวลผลด้วยความเร็วมหาศาล และรับประกันความแม่นยำสูงของผลิตภัณฑ์ที่ได้โดยมีการสึกหรอของเครื่องมือน้อยที่สุด

การรีดเป็นหนึ่งในวิธีการที่ก้าวหน้าที่สุดในการผลิตผลิตภัณฑ์โลหะสำเร็จรูปและครองตำแหน่งผู้นำในบรรดาวิธีการขึ้นรูปโลหะที่มีอยู่

มีวิธีการกลิ้งหลักสามวิธีที่แตกต่างกันในทิศทางของการประมวลผลหรือลักษณะของการเปลี่ยนรูป: ตามยาว, ตามขวางและตามขวางตามยาว (ขดลวด) แต่ละวิธีการเหล่านี้สามารถผลิตได้โดยการให้ความร้อนแก่ชิ้นงานที่กำลังแปรรูป (การรีดร้อน) หรือโดยไม่ให้ความร้อน (การรีดเย็น)

การกลิ้งตามยาวนั้นขึ้นอยู่กับความผิดปกติของโลหะโดยลูกกลิ้งที่วางขนานกันในระนาบเดียวและหมุนไปในทิศทางที่ต่างกัน แกนกลิ้งโลหะตั้งฉากกับแกนหลักของม้วน (รูปที่ 3.1a)

การกลิ้งตามขวางคือการเสียรูปของโลหะโดยการหมุนสองม้วนไปในทิศทางเดียวกัน แกนกลิ้งขนานกับแกนหลักของม้วน (รูปที่ 3.1b)

ข้าว. 3.1 ก) รูปแบบการกลิ้งตามยาว b) แผนภาพของการกลิ้งตามขวาง

การกลิ้งเฉียงคือการทำให้โลหะเสียรูปโดยการม้วนสองม้วนโดยตั้งมุมหนึ่งต่อกันและหมุนไปในทิศทางเดียวกัน ในกรณีนี้โลหะจะถูกสอดเข้าไปในม้วนตามแกนหลัก (รูปที่ 3.2) การจัดเรียงม้วนนี้ทำให้โลหะมีการเคลื่อนที่แบบหมุนและแบบแปลน

ข้าว. 3.2 รูปแบบการกลิ้งเฉียง

วิธีการกลิ้งสองวิธีสุดท้ายมีไว้สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ในรูปแบบของการปฏิวัติ (ท่อลูกบอล ฯลฯ )

กระบวนการทางเทคโนโลยีของการรีดเหล็กที่ผ่านการทำความสะอาดและอุ่นแล้วประกอบด้วยการดำเนินการดังต่อไปนี้:

1) การตัดผลิตภัณฑ์รีดให้มีความยาวตัด

2) การระบายความร้อน;

3) การรักษาความร้อน;

4) การแก้ไข;

5) จบ;

6) การควบคุมคุณภาพ

พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของการรีดประกอบด้วย: อุณหภูมิของชิ้นงานที่มีรูปร่างผิดปกติ, บางส่วน (ในการผ่านครั้งเดียวระหว่างม้วน) และการบีบอัดชิ้นงานทั่วไป, ความเร็วในการหมุน (ความเร็วของชิ้นงานที่ออกจากม้วนสามารถเข้าถึงสูงถึง 100 เมตรต่อวินาที) เส้นผ่านศูนย์กลางม้วนและค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสัมผัสระหว่างเครื่องมือกับวัสดุที่มีรูปร่างผิดปกติ ชิ้นงาน เพื่อระบุลักษณะการเสียรูประหว่างการหมุนจะใช้ตัวบ่งชี้สัมบูรณ์และสัมพัทธ์:

การบีบอัดสัมบูรณ์;

การบีบอัดสัมพัทธ์

ค่าสัมประสิทธิ์การสกัด โดยที่:

h0 คือความสูงของชิ้นงานก่อนการเสียรูป

h1 คือความสูงของชิ้นงานหลังจากการเสียรูป

L0 - ความยาวของชิ้นงานก่อนการเสียรูป

L1 คือความยาวของชิ้นงานหลังจากการเสียรูป

การบีบอัดชิ้นงานแบบสัมบูรณ์และสัมพัทธ์ในการกลึงครั้งเดียวถูกจำกัดโดยสภาวะการจับโลหะด้วยลูกกลิ้งที่กลิ้ง รวมถึงความแข็งแรงของชิ้นงานด้วย ดังนั้น ขึ้นอยู่กับสภาวะการกลิ้ง การลดสัมพัทธ์ต่อการผ่านมักจะไม่เกิน 0.35 - 0.45 นอกจากนี้ คุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุที่มีรูปทรงผิดปกติยังได้รับข้อจำกัดบางประการ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการรีดเย็น

เครื่องมือเปลี่ยนรูปหลักสำหรับผลิตภัณฑ์โลหะที่รีดมักจะเป็นลูกกลิ้งรีด ในบางกรณีที่พบไม่บ่อยนักก็ใช้เครื่องมือลิ่มแบนด้วย ในการผลิตท่อจะใช้แมนเดรล (สั้น, ยาว, ลอย) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างรูปร่างพื้นผิวด้านในของผลิตภัณฑ์กลวง

ม้วนประกอบด้วยชิ้นส่วนที่ใช้งานหรือบาร์เรล ส่วนรองรับสองอันหรือเจอร์นัล และก้านสำหรับส่งแรงบิดไปยังลูกกลิ้งหมุน ม้วนอาจเป็นของแข็งหรือคอมโพสิต ตีเกลียวหรือไม่มีเกลียว (ที่มีพื้นผิวทรงกระบอกหรือทรงกรวยเรียบ เช่น สำหรับแผ่นรีดหรือส่วนต่างๆ) ลูกกลิ้งกลิ้งเป็นเครื่องมือเปลี่ยนรูปที่สามารถทนต่อแรงกดดันเฉพาะและแรงกดดันทั้งหมดสูงและทำงานภายใต้สภาวะที่ยากลำบาก (อุณหภูมิ แรงเสียดทานจากการเลื่อน) ม้วนทำจากเหล็กหล่อ เหล็ก และโลหะผสมแข็ง โดยทั่วไปแล้ว พื้นผิวการทำงานของลูกกลิ้งจะต้องมีความแข็งสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการรีดเย็น ซึ่งมีลักษณะการรับน้ำหนักเฉพาะสูง เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวการทำงานของม้วน ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของอุปกรณ์การรีด อาจแตกต่างกันอย่างมาก - ตั้งแต่ 1 มม. ถึง 1800 มม.

เส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กใช้สำหรับการรีดเย็นโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูง ในกรณีนี้เพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานปกติจะใช้สิ่งที่เรียกว่าม้วนรองรับซึ่งติดตั้งในแท่นวางแบบหลายม้วนแบบพิเศษ

การรีดจะดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์พิเศษซึ่งโดยทั่วไปเรียกว่าโรงรีดซึ่งรวมถึงเครื่องจักรและอุปกรณ์ทางเทคโนโลยีที่ซับซ้อน อุปกรณ์หลักของโรงรีดถูกออกแบบมาเพื่อดำเนินการหลักในกระบวนการทางเทคโนโลยี - การรีดเช่น เพื่อดำเนินการหมุนม้วนและเปลี่ยนรูปพลาสติกโดยตรงของชิ้นงานเพื่อให้ได้รูปทรง ขนาด และคุณสมบัติที่ต้องการ อุปกรณ์นี้มักเรียกว่าสายหลักของโรงสีกลิ้ง มีโรงสีหลายประเภท: ม้วนเดียว, ม้วนคู่, หลายม้วน, เชิงเส้น, ต่อเนื่อง, กึ่งต่อเนื่อง, เหล็กแท่ง, แผ่น, ส่วน, คาน, พิเศษ ฯลฯ

นอกเหนือจากการเปลี่ยนรูปพลาสติกแล้ว ยังมีการดำเนินการอื่นๆ อีกมากมายที่โรงงานรีด ซึ่งรวมถึงทั้งการเตรียมการสำหรับการรีดที่กล่าวถึงข้างต้น เช่นเดียวกับการขนส่ง การตกแต่ง และการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

อุปกรณ์ขนส่งจะเคลื่อนย้ายชิ้นงานไปตามและข้ามโรงสี ยกขึ้นและลง และหมุนรอบแกนแนวนอนและแนวตั้ง ซึ่งรวมถึง: โต๊ะลูกกลิ้ง เครื่องควบคุม เครื่องเอียงและกลไกแบบหมุน โต๊ะยกและสูบน้ำ รถดัมพ์ ตัวลำเลียงลิ่ม ฯลฯ อุปกรณ์สำหรับการตกแต่งและควบคุมผลิตภัณฑ์รีดประกอบด้วย: อุปกรณ์สำหรับตัดโลหะ เครื่องจักรสำหรับปรับระดับผลิตภัณฑ์รีด อุปกรณ์สำหรับการรักษาความร้อนของผลิตภัณฑ์รีด หน่วยสำหรับการเคลือบโลหะและโพลีเมอร์ อุปกรณ์และเครื่องมือสำหรับการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์รีด เครื่องจักรสำหรับผูกและ การรวมกลุ่มผลิตภัณฑ์รีด

4 แผนผังการผลิต

บทสรุป

การผลิตแบบกลิ้งเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญที่สุดและก้าวหน้าของการผลิตโลหะวิทยา โดยที่แท่งโลหะหรือแท่งเหล็กแท่งหล่อจะถูกแปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เช่น ให้เช่ารูปทรงและขนาดต่างๆ สาระสำคัญของกระบวนการรีดคือการแปรรูปโลหะด้วยแรงดันเพื่อให้ได้รูปร่างและขนาดที่ต้องการซึ่งแท่งโลหะหรือชิ้นงานจะถูกส่งผ่านตามจำนวนครั้งที่ต้องการระหว่างการหมุนม้วนของโปรไฟล์บางอย่าง

อาจกล่าวได้โดยไม่ต้องพูดเกินจริงว่าอุตสาหกรรมการรีดมีความสำคัญอย่างยิ่ง เป็นเรื่องที่ควรค่าแก่การยอมรับว่าอุตสาหกรรมโลหะวิทยาเป็นหนึ่งในองค์ประกอบสำคัญของยุคเทคโนโลยีของศตวรรษที่ 20 และปัจจุบันคือศตวรรษที่ 21 เป็นอุตสาหกรรมระดับโลกที่ใช้เงินทุนสูงและระยะยาวด้วยขนาดที่น่าประทับใจ นั่นคือเหตุผลว่าทำไมการรักษาการแข่งขันโดยอาศัยการปรับปรุงการสนับสนุนทางเทคโนโลยีอย่างต่อเนื่องจึงเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการผลิต

รายชื่อวรรณกรรมที่ใช้แล้ว

1. Peysakhov A.M., Kucher A.M. วัสดุศาสตร์และเทคโนโลยีวัสดุโครงสร้าง: หนังสือเรียนสำหรับนักศึกษา ผู้เชี่ยวชาญด้านที่ไม่ใช่วิศวกรรม / Peysakhov A.M., Kucher A.M., A.M. Kucher. - ยูโม่ ฉบับที่ 3 - เซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก: สำนักพิมพ์ของ Mikhailov V.A. , 2548 - 416 หน้า

2. พื้นฐานของเทคโนโลยีอุตสาหกรรมและองค์กรการผลิต / เอ็ด. Anosova Yu.M., Berteneva L.L. - เซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก: "โพลีเทคนิค", 2545 - 312 หน้า

3. เทคโนโลยีของอุตสาหกรรมที่สำคัญที่สุด / เอ็ด. Ginberg A.M., Khohlova B.A. - อ.: “โรงเรียนมัธยม”, 2528. - 496 หน้า

4. เชเปเลฟ เอ.เอฟ., ทูรอฟ เอ.เอส., เอลิซารอฟ ยู.ดี. เทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่อาหาร ชุด "ตำราเรียนสื่อการสอน" - Rostov-on-Don: "ฟีนิกซ์", 2545 - 288 หน้า

5.อูลานอฟ วี.จี. กระบวนการทางเทคโนโลยีประหยัดโลหะในวิศวกรรมเครื่องกล: หนังสือเรียน เบี้ยเลี้ยง. - Samara: สำนักพิมพ์ SGEA, 2546 - 112 หน้า

โพสต์บน Allbest.ru

เอกสารที่คล้ายกัน

โลหะสำหรับการผลิตกลิ้ง การเตรียมโลหะสำหรับการรีด การทำความสะอาดแท่งโลหะและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ทำความร้อนโลหะก่อนรีด การกลิ้งโลหะ แผนผังของการกลิ้งเฉียงตามยาวและตามขวาง การควบคุมการดำเนินงานทางเทคโนโลยีของการทำความเย็นโลหะ

บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 02/04/2552


สาระสำคัญของกระบวนการรีดโลหะ จุดเสียรูปและมุมจับระหว่างการกลิ้ง การออกแบบและการจำแนกประเภทของโรงรีด ม้วนกลิ้งและองค์ประกอบต่างๆ พื้นฐานของเทคโนโลยีการผลิตแบบกลิ้ง เทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์รีดบางประเภท

บทคัดย่อ เพิ่มเมื่อ 18/09/2010


รูปแบบเทคโนโลยีสำหรับการแปรรูปวัสดุด้วยแรงดัน เหตุผลในการเลือกประเภทของเตาเผา การออกแบบส่วนประกอบ การคำนวณการเผาไหม้เชื้อเพลิง และการทำความร้อนของชิ้นงาน ปริมาณความร้อนที่ใช้เพื่อให้ความร้อนแก่โลหะ การสูญเสียเนื่องจากการนำความร้อนผ่านผนังก่ออิฐ

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 19/01/2559


ลักษณะโครงสร้างและเทคโนโลยีของผลิตภัณฑ์ คำอธิบายของโลหะผสม AMg6 การไหลของโลหะระหว่างการรีดร้อน การเลือกโรงรีด ขนาดแท่งโลหะ และโหมดการลดขนาด เทคโนโลยีการผลิตแผ่น โหมดของการบำบัดความร้อนขั้นสุดท้าย

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 10/07/2013


ทำความร้อนโลหะก่อนรีด ระบบอัตโนมัติของกระบวนการทำความร้อนโลหะ การเลือกระบบควบคุมแรงดัน ตัวแปลงสัญญาณความดันแตกต่างหลัก วิธีกำลังสองน้อยที่สุด การวัดและการลงทะเบียนความต้านทานแบบแอคทีฟ

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 25/06/2556


บทบาทและหน้าที่ของการรีดโลหะเย็น การวิเคราะห์โดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการทางเทคนิคของการผลิตแผ่นรีดเย็น ลักษณะของเตาระฆัง หลักการทำงานของโรงงานฝึกอบรม อุปกรณ์ควบคุมที่ใช้ในการผลิตเหล็กแผ่นรีด

รายงานการปฏิบัติ เพิ่มเมื่อ 25/06/2014


การออกแบบทัพพีเทเหล็ก ลักษณะเฉพาะของอุปกรณ์ควบคุมการใช้โลหะและการติดตั้งเพื่อไล่เหล็กด้วยก๊าซเฉื่อย การดูดโลหะในห้องสุญญากาศระยะไกล เป่าโลหะเหลวด้วยวัสดุที่เป็นผง

บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 02/05/2016


ลักษณะเฉพาะของการผลิตแผ่นรีดเย็น เหล็กแท่งแรกและการเตรียมการรีด ประเภทของโรงรีดเย็น เทคโนโลยีการผลิตเหล็กแผ่นคาร์บอน ประเภทของข้อบกพร่องและการป้องกัน ตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจ

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 12/17/2552


แผนภาพการผลิตทางเทคโนโลยี เหล็กแท่งเริ่มต้นของโรงสีส่วน การทำความร้อนชิ้นงานและการเลือกใช้เครื่องจักร หน่วยและกลไกของโรงสี หน่วยและกลไกของสายการผลิตโรงสี หน่วยและกลไกของสายการผลิตของการประชุมเชิงปฏิบัติการ การระบายความร้อนและการตกแต่งแบบรีด

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อวันที่ 10/01/2552


การเลือกใช้เหล็กสำหรับชิ้นงาน วิธีการรีด อุปกรณ์หลักและอุปกรณ์เสริม รถยกและขนส่ง เทคโนโลยีการรีดและให้ความร้อนแก่ชิ้นงานก่อน การคำนวณการสอบเทียบม้วนสำหรับเหล็กกลมกลิ้งสำหรับตะไบและตะไบ

มีการเปลี่ยนแปลงไปสู่การพัฒนาเชิงคุณภาพรอบใหม่ นี่เป็นเพราะปัจจัยหลายประการ: จากการสร้าง การใช้งาน และการพัฒนาเทคโนโลยีขั้นสูง รวมถึงการผลิตเหล็ก ไปจนถึงการเปลี่ยนแปลงในแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแบบรีด หนึ่งในปัจจัยที่สำคัญที่สุดของการพัฒนาในการผลิตแบบรีดคือโอกาสที่เกิดขึ้นใหม่ในการควบคุมกระบวนการความเครียดของอุณหภูมิอย่างสมบูรณ์ในระหว่างการรีดในโรงงานรุ่นล่าสุด แนวโน้มนี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนที่สุดในโรงรีดที่ออกแบบมาสำหรับการผลิตเหล็กลวดและเกรดขนาดเล็ก ลองประเมินว่าอะไรเป็นสาเหตุของสิ่งนี้ โดยคำนึงถึงโอกาสที่ได้จากการใช้แนวทางใหม่ในเทคโนโลยีการรีดเหล็กลวด ในระหว่างกระบวนการรีดร้อน การประมวลผลทางความร้อนเชิงกลที่อุณหภูมิสูง (TMT) จะเกิดขึ้น อย่างไรก็ตาม ตามกฎแล้ว TMT ไม่เพียงเข้าใจว่าเป็นสาระสำคัญทางกายภาพของกระบวนการเท่านั้น แต่ยังรวมถึงผลกระทบที่ซับซ้อนเชิงเป้าหมายต่อโครงสร้างของโลหะผสมด้วยชุดการดำเนินการของการเสียรูป การทำความร้อน และความเย็นอันเป็นผลมาจาก ซึ่งโครงสร้างสุดท้ายของโลหะผสมจะเกิดขึ้น และด้วยเหตุนี้จึงทำให้เกิดคุณสมบัติของโลหะผสม การแปรรูปเหล็กด้วยความร้อนเชิงกลมีหลายประเภท พวกเขาสามารถแบ่งออกเป็นกลุ่มดังต่อไปนี้:

• โหมดการประมวลผลทางอุณหกลศาสตร์ซึ่งการเสียรูปเกิดขึ้นในสถานะออสเตนิติก กลุ่มนี้ประกอบด้วยวิธีการชุบแข็งที่เป็นที่รู้จักและได้รับการศึกษามากที่สุด: การบำบัดด้วยความร้อนเชิงกลที่อุณหภูมิสูง (HTMT) และการบำบัดด้วยความร้อนเชิงกลที่อุณหภูมิต่ำ (LTMT)
• การบำบัดด้วยความร้อนเชิงกลด้วยการเสียรูประหว่างการเปลี่ยนรูปของออสเทนไนต์ที่ระบายความร้อนด้วยความเย็นยิ่งยวด

ระบอบการปกครองของการประมวลผลทางกลความร้อนที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนรูป ดำเนินการหลังการเปลี่ยนออสเทนไนต์เป็นมาร์เทนไซต์หรือเบนไนต์ ตัวอย่างของการบำบัดดังกล่าวคือวิธีการชุบแข็งที่เกี่ยวข้องกับการแก่ชราของความเครียดของมาร์เทนไซต์ เพื่อเสริมความแข็งแกร่งให้กับเหล็ก สามารถใช้โหมดการรักษาทางความร้อนเชิงกลที่หลากหลายได้ เช่น HTMT กับ LTMT, HTMT ที่มีการเสื่อมสภาพของความเครียดของมาร์เทนไซต์ เป็นต้น การบำบัดด้วยความร้อนเชิงกลมักเป็นการดำเนินการขั้นสุดท้ายในการผลิตชิ้นส่วน แต่ยังสามารถใช้เป็นการดำเนินการเบื้องต้นได้ ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงการก่อตัวของโครงสร้างที่ดีในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสุดท้าย รวมถึงการชุบแข็งสำหรับมาร์เทนไซต์และการแบ่งเบาบรรเทา ตามเนื้อผ้า เมื่อพิจารณาปัญหาในการบรรลุคุณสมบัติที่ต้องการในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจากโลหะผสม อิทธิพลขององค์ประกอบทางเคมีที่มีต่อคุณสมบัติของโลหะและการบำบัดความร้อนจะถูกนำมาใช้ ในเวลาเดียวกันการก่อตัวของโครงสร้างในระหว่างการทำความร้อนและโดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการกลิ้งยังคงเป็น "กล่องดำ" มาเป็นเวลานาน แต่เป็นกระบวนการเหล่านี้ที่มีอิทธิพลต่อการก่อตัวของโครงสร้างในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ในทางปฏิบัตินักเทคโนโลยีเคยใช้เพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกลที่จำเป็นในผลิตภัณฑ์รีดสำเร็จรูปพวกเขาใช้เฉพาะกลไกดังกล่าวในการผลิตเหล็กเป็นโลหะผสมและการบำบัดความร้อน ตัวอย่างเช่นเราจะให้ข้อเสียของการใช้วิธีการแบบดั้งเดิมในการผลิตผลิตภัณฑ์เหล็กแผ่นรีดสำเร็จรูปจากเกรดเหล็กธรรมดา เหล็กกล้าประเภทนี้มีโครงสร้างที่ประกอบด้วยเฟอร์ไรต์ซึ่งมีสัดส่วนของเพิร์ลไลต์เพียงเล็กน้อย หากมีความปรารถนาที่จะได้รับโครงสร้างที่ใช้โลหะและผลิตภัณฑ์เหล็กน้อยลงซึ่งเพิ่มความน่าเชื่อถือด้วยต้นทุนการผลิตที่ต่ำ ปัญหาก็เกิดจากการเพิ่มความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์เหล็กแผ่นรีดที่ได้รับในสถานะรีดร้อน หากเพื่อเพิ่มความแข็งแรงเพียงเพิ่มสัดส่วนของเพิร์ลไลต์โดยการเพิ่มปริมาณคาร์บอนเท่านั้น ความเป็นไปได้นี้จะถูกจำกัด เนื่องจากด้วยความแข็งแรงที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากปริมาณคาร์บอนที่เพิ่มขึ้น ความเหนียว ความเหนียว และความสามารถในการเชื่อมของเหล็กจะลดลงอย่างรวดเร็ว ซึ่งนำไปสู่การละทิ้งผลิตภัณฑ์รีดนี้เนื่องจากนอกจากความแข็งแกร่งในผลิตภัณฑ์รีดแล้วยังจำเป็นต้องตรวจสอบคุณสมบัติของโลหะที่กล่าวมาข้างต้นด้วย การผลิตผลิตภัณฑ์รีดจากเหล็กกล้าโลหะผสมสูงทำให้ต้นทุนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเนื่องจากองค์ประกอบโลหะผสมราคาสูงและการเสื่อมสภาพในเทคโนโลยีการประมวลผล (การปอกเพิ่มเติม ฯลฯ ) การอบชุบด้วยความร้อนเพิ่มเติมหลังการรีด เช่น การชุบแข็ง + การอบคืนตัว ทำให้สามารถเพิ่มความแข็งแรงและคุณสมบัติทางพลาสติกของเหล็กได้ แต่ผลกระทบนี้สามารถใช้ได้กับเกรดเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำเท่านั้น ในขณะเดียวกันก็มีต้นทุนของผลิตภัณฑ์เหล็กสำเร็จรูปเพิ่มขึ้นด้วย ขั้นตอนแรกในการใช้เหล็กแผ่นรีดร้อนสถานะพิเศษที่ได้รับระหว่างกระบวนการเปลี่ยนรูปคือการใช้หน่วยทำความเย็นแบบเร่งหลังการรีด โดยเฉพาะอย่างยิ่งการใช้น้ำหล่อเย็น การใช้เทคโนโลยีนี้โดยตรงในสายการผลิตทำให้สามารถลดอิทธิพลของกระบวนการตกผลึกใหม่ทั้งหมด ซึ่งก่อนหน้านี้ก่อให้เกิดโครงสร้างและคุณสมบัติทางกลของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ขั้นตอนต่อไปในการปรับปรุงคุณสมบัติทางกลคือการใช้กระบวนการที่เรียกว่ากระบวนการรีดแบบควบคุมโดยใช้หลักการของการประมวลผลทางความร้อนเชิงกล ให้เราพิจารณารายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการใช้หลักการเหล่านี้ในกระบวนการ TMT ขึ้นอยู่กับวิธีการรีดและการให้ความร้อน ประสิทธิผลของอิทธิพลขององค์ประกอบทางเคมีและการบำบัดความร้อนต่อคุณสมบัติสุดท้ายของโลหะรีดขึ้นอยู่กับวิธีการรีดเป็นหลัก องค์ประกอบทางเคมีมีอิทธิพลอย่างมากต่อการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างในระหว่างกระบวนการ TMT และควรพิจารณาอิทธิพลที่มีต่อคุณสมบัติทางกลจากมุมมองของทุกขั้นตอนของการแปรรูปโลหะ ตั้งแต่การให้ความร้อนไปจนถึงการทำให้เย็นลง การรักษาความร้อนจากการให้ความร้อนแบบกลิ้งจะแก้ไขสถานะของโครงสร้างที่ได้รับที่โรงรีดเท่านั้นและแม้ว่าจะมีตัวเลือกมากมายสำหรับการนำไปใช้โดยได้รับชุดคุณสมบัติต่างๆ แต่การเพิ่มขึ้นของค่าของพวกเขานั้นถูก จำกัด ไว้ที่โครงสร้างที่กำหนดในระหว่างการรีด กระบวนการ. การอบชุบด้วยความร้อนภายนอกโรงรีดกำลังทำไม่ได้มากขึ้นเนื่องจากต้นทุนด้านพลังงานสูงขึ้น โหมดการประมวลผลทางกลความร้อนหลายโหมดสามารถให้คุณสมบัติด้านความแข็งแรงสูง เพิ่มความเป็นพลาสติกและความเหนียวได้ บ่อยครั้งที่การใช้ TMT ทำให้ได้คุณสมบัติทางกลที่ซับซ้อน ซึ่งไม่สามารถทำได้โดยการอบชุบแบบธรรมดาและการผสมแบบดั้งเดิม ด้วยการเปลี่ยนสภาวะการเสียรูประหว่าง TMT จึงสามารถควบคุมความหนาแน่นและการกระจายตัวของข้อบกพร่องในโครงสร้างผลึกได้ ซึ่งทำให้สามารถควบคุมโครงสร้างและคุณสมบัติของเหล็กได้หลากหลาย เหตุผลเหล่านี้เป็นพื้นฐานสำหรับการพัฒนาอย่างรวดเร็วและความสนใจในหมู่ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์โลหะในกระบวนการ TMT มีความจำเป็นต้องสังเกตโอกาสในการพัฒนากระบวนการ TMT ในการผลิตเหล็กลวด นี่เป็นเพราะลักษณะเฉพาะของการผลิตและขนาดทางเรขาคณิต (อัตราความเครียดสูงและโดยเฉพาะอย่างยิ่งหน้าตัดเล็ก ซึ่งแตกต่างจากผลิตภัณฑ์โลหะประเภทอื่นที่เกิดจากการรีดร้อน) ความจริงก็คือเฉพาะเมื่อรีดเหล็กลวดสำหรับเกรดที่หลากหลายเท่านั้นจึงจะสามารถดำเนินการและควบคุมกระบวนการของการขัดผิวด้วยความร้อนและการตกผลึกซ้ำได้ซึ่งเนื่องจากขาดอัตราความเครียดสูงในการผลิตผลิตภัณฑ์รีดประเภทอื่น ๆ ไม่สามารถทำได้ในแนวรีด หรือเป็นไปได้เมื่อมีการกำหนดข้อจำกัดบางประการ (ตามกฎแล้ว เกรดที่จำกัด คือ เหล็กกล้าประเภทออสเทนนิติกหรืออุณหภูมิการหมุนต่ำ) สิ่งนี้ช่วยให้คุณควบคุมคุณสมบัติความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์แผ่นรีดร้อนและการเสียรูปในระดับสูงเมื่อรวมกับองค์ประกอบทางเคมีและการบำบัดความร้อนทำให้เป็นพลาสติก ลักษณะเฉพาะของเหล็กลวดรีดรวมถึงอีกปัจจัยที่สำคัญมากจากมุมมองของการประมวลผลทางกลความร้อน - เวลาระหว่างการเปลี่ยนรูปสามารถเข้าถึงค่าที่น้อยมากโดยเฉพาะในช่วงสุดท้ายจนถึง 0.0005 วินาที เพื่อรักษาโครงสร้างที่ได้รับระหว่างกระบวนการ TMT วิธีการทำความเย็นหลังจากการรีดจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง ในกรณีนี้ มีปัญหาสองประการเกิดขึ้น: การขนย้ายผลิตภัณฑ์รีดไปยังอุปกรณ์ทำความเย็นและการระบายความร้อนของโลหะทั่วทั้งหน้าตัดเพื่อให้แน่ใจว่าโครงสร้างมีความสม่ำเสมอ และด้วยเหตุนี้จึงทำให้คุณสมบัติข้ามหน้าตัดของผลิตภัณฑ์รีดสำเร็จรูป หน้าตัดเล็ก ๆ ของเหล็กลวด (เส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 8 มม.) จะช่วยให้เราพิจารณาว่าเป็นตัวถังที่บางเนื่องจากความร้อน

ดังนั้นเมื่อได้รับโครงสร้างที่จำเป็นที่โรงรีดแล้วเราจึงสามารถแก้ไขได้ทั่วทั้งหน้าตัดและตลอดความยาวทั้งหมดซึ่งจะช่วยปรับปรุงความสม่ำเสมอของคุณสมบัติและคุณภาพของผลิตภัณฑ์แผ่นรีดร้อน หากจำเป็น โดยการเปลี่ยนความเข้มของการทำความเย็นหลังจากการรีด ก็เป็นไปได้ที่จะได้โครงสร้างที่แตกต่างกันทั่วทั้งชั้นหน้าตัดและรับคุณสมบัติบางอย่าง เนื่องจากอัตราการระบายความร้อนในส่วนที่ใหญ่กว่าจากชั้นในนั้นมีจำกัด การรักษาข้อดีของโครงสร้างที่เหนี่ยวนำในระหว่างกระบวนการรีดจึงเป็นปัญหา และบางครั้งก็เป็นไปไม่ได้ด้วยซ้ำ เมื่อทำการทดลองกับโรงรีด จุดสำคัญที่สุดคือคำนึงถึงปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อโครงสร้างมากที่สุด ในการทำเช่นนี้จำเป็นต้องทำการสร้างแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของกระบวนการรีดซึ่งทำให้สามารถกำหนดค่าของพารามิเตอร์ที่ส่งผลต่อโครงสร้างได้ สำหรับการประเมินอิทธิพลที่มีต่อโครงสร้างในภายหลัง สามารถใช้ข้อมูลที่ทราบอยู่แล้วต่อไปนี้:
- อิทธิพลของอุณหภูมิและการสัมผัสในเตาอบต่อการเจริญเติบโตของเกรนในชิ้นงาน
- อิทธิพลของขนาดเกรนและอุณหภูมิของโลหะต่อการเปลี่ยนแปลงจากออสเทนไนต์
- การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของออสเทนไนต์ที่เปลี่ยนรูปร้อนระหว่างการยึดหลังการเปลี่ยนรูป
- การก่อตัวของโครงสร้างในช่วงอากาศร้อน
กลิ้ง

ในการพิจารณาอิทธิพลของพารามิเตอร์การรีดต่อโครงสร้างของโลหะที่เปลี่ยนรูปร้อนจำเป็นต้องสร้างแบบจำลองทางความร้อนของโรงสีลวดที่ทำการทดลอง บนพื้นฐานของความเร็วของการสิ้นสุดอุณหภูมิการรีดและอุณหภูมิกลางในสายการผลิตค่าต่อไปนี้จะถูกกำหนดค่า: อัตราความเครียด; อุณหภูมิการเปลี่ยนรูป เวลาระหว่างการเปลี่ยนรูป เมื่อใช้กระบวนการรีดแบบควบคุม อุณหภูมิเป็นหนึ่งในปัจจัยที่สำคัญที่สุดในอิทธิพลที่กำหนดเป้าหมายต่อโครงสร้างและคุณสมบัติขั้นสุดท้ายในการผลิตเหล็กลวด มีหลายวิธีในการควบคุมอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์รีดโดยตรงในระหว่างกระบวนการรีด: การเปลี่ยนอุณหภูมิความร้อน การควบคุมความเร็วในการรีด การระบายความร้อนระหว่างขาตั้ง และการทำความร้อนวัสดุรีด ส่วนใหญ่แล้วคันโยกสองอันแรกจะใช้เพื่อควบคุมอุณหภูมิของวัสดุที่รีดในระหว่างการรีด หากต้องการใช้การทำความเย็นและการทำความร้อนระหว่างขาตั้ง จำเป็นต้องมีการติดตั้ง
อุปกรณ์เพิ่มเติม นอกจากนี้ จำเป็นต้องมีการประเมินความสามารถในการทำความเย็นเบื้องต้น (ที่ความเร็วการหมุนสูงกว่า 30 ม./วินาที และระยะห่างระหว่างขาตั้งไม่เกิน 1 ม. เวลาในการให้แน่ใจว่าการระบายความร้อนที่จำเป็นนั้นมีจำกัด) นอกจากนี้ งานใหญ่คือการรู้อิทธิพลของสนามอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์รีดในระหว่างกระบวนการรีดสำหรับช่วงเกรดหนึ่งที่มีต่อโครงสร้างของโลหะโดยเฉพาะ
ตามขนาดเมล็ดข้าว เมื่อใช้การควบคุมอุณหภูมิการหมุน จะต้องคำนึงว่าช่วงของการควบคุมที่เป็นไปได้นั้นมีข้อจำกัดบางประการ สภาวะความร้อนจะกำหนดพารามิเตอร์พลังงาน-พลังงานของโรงรีด แรงที่กระทำต่อลูกกลิ้ง (แหวนรอง) และส่วนอื่น ๆ ของแท่นทำงาน ความแม่นยำของขนาดโปรไฟล์ รูปร่างและคุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ความทนทาน ของลูกกลิ้งและความเสถียรของกระบวนการทางเทคโนโลยีทั้งหมด นอกจากนี้ยังเกี่ยวข้องโดยตรงกับโหมดการบีบอัด ความเร็ว และความตึงเครียด โรงรีดส่วนใหญ่ไม่ได้วัดอุณหภูมิของแถบตรงกลางตลอดความยาวทั้งหมดของโรงรีดโดยตรง นี่เป็นเพราะทั้งต้นทุนการติดตั้งที่สูงและสภาพการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งมักจะไม่อนุญาตให้กำหนดอุณหภูมิของโลหะได้อย่างแม่นยำและอาจนำไปสู่การพังทลายของอุปกรณ์วัดในกรณีที่มีการเบี่ยงเบนฉุกเฉิน โลหะจากเส้นกลิ้ง นอกจากนี้ เมื่อใช้การทำความเย็นระหว่างสเตรน แม้แต่การกำหนดอุณหภูมิพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่รีดก็ไม่ได้ให้ภาพที่แม่นยำของอุณหภูมิมวลเฉลี่ยของโลหะ ซึ่งในทางกลับกันก็เป็นสิ่งสำคัญที่สุดสำหรับการประเมินพารามิเตอร์ข้างต้น อุณหภูมิระหว่างการรีดโลหะไม่กระจายสม่ำเสมอทั่วทั้งหน้าตัด และเนื่องจากไม่สามารถระบุการกระจายนี้โดยการวัดโดยตรง จึงแนะนำให้หันไปคำนวณลักษณะทางความร้อน ระบบการระบายความร้อนคำนวณโดยคำนึงถึงสมดุลทางความร้อน ซึ่งขึ้นอยู่กับการแลกเปลี่ยนความร้อนทุกประเภทที่เกิดขึ้นระหว่างการรีดร้อน: การสูญเสียความร้อนจากการนำความร้อนเมื่อสัมผัสกับเครื่องซักผ้าและการระบายความร้อนด้วยน้ำ การพาความร้อน และการแผ่รังสี ปัญหาที่ใหญ่ที่สุดในการพิจารณาการถ่ายเทความร้อนระหว่างการรีดคือการสร้างรูปแบบการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ณ จุดใด ๆ ของการรีดในช่วงเวลาตั้งแต่การให้ความร้อนจนถึงได้เหล็กลวดสำเร็จรูป การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของวัสดุรีดในระหว่างการรีดมีความสัมพันธ์กับการเกิดกระบวนการทางความร้อนทุกประเภท: การนำความร้อน การพาความร้อน และการแผ่รังสี ในกรณีนี้ การถ่ายเทความร้อนแต่ละประเภทมีส่วนสนับสนุนในตัวเอง ซึ่งไม่สามารถระบุได้อย่างแม่นยำเสมอไป การเสียรูปของโลหะโดยการกลิ้งจากตำแหน่งการถ่ายเทความร้อนประกอบด้วยขั้นตอน (รอบ) ที่แตกต่างกันจำนวนมาก ในแต่ละขั้นตอนดังกล่าว กระบวนการบางอย่างจะดำเนินการโดยมีเงื่อนไขเฉพาะสำหรับพื้นที่นี้ ผลที่ได้จากการถ่ายเทความร้อนเชิงซ้อนไม่เพียงแต่ขึ้นอยู่กับความเข้มข้นของการถ่ายโอนประเภทใดประเภทหนึ่งเท่านั้น แต่ยังขึ้นอยู่กับลักษณะของอันตรกิริยาของมันด้วย (แบบต่อเนื่องหรือแบบขนาน แบบคงที่หรือไม่นิ่ง) ตรงกันข้ามกับโหมดอยู่กับที่ ซึ่งสนามอุณหภูมิไม่เปลี่ยนแปลงเมื่อเวลาผ่านไป กระบวนการรีดด้วยความร้อนมีลักษณะไม่คงที่ ในกรณีนี้ สนามอุณหภูมิของม้วนเป็นฟังก์ชันของเวลา กระบวนการที่ไม่มั่นคงเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงเอนทาลปีเมื่อเวลาผ่านไป ในกรณีนี้ความเข้มของการระบายความร้อนไม่คงที่เมื่อเวลาผ่านไป การแก้ปัญหาการนำความร้อนแบบไม่คงที่หมายถึงการค้นหาการพึ่งพาการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและปริมาณความร้อนที่ถ่ายโอนเมื่อเวลาผ่านไป
จุดใดจุดหนึ่งของร่างกาย กระบวนการถ่ายเทความร้อนที่ไม่คงที่แต่ละกระบวนการอธิบายโดยระบบสมการเชิงอนุพันธ์ อย่างไรก็ตาม สมการเหล่านี้อธิบายกระบวนการถ่ายเทความร้อนนับไม่ถ้วนที่ได้มาจากการพิจารณาส่วนเบื้องต้นในร่างกาย เพื่อที่จะแก้ไขปัญหาเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของโลหะในระหว่างการรีด จำเป็นต้องพิจารณากระบวนการทางความร้อนที่เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน และให้คำอธิบายทางคณิตศาสตร์ที่สมบูรณ์เกี่ยวกับคุณลักษณะเฉพาะทั้งหมดของกรณีนี้ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ มีความจำเป็นต้องแก้ระบบสมการเชิงอนุพันธ์เมื่อพิจารณาเงื่อนไขขอบเขตต่อไปนี้:
- เงื่อนไขทางเรขาคณิตที่แสดงถึงรูปร่างและขนาดของม้วน
- สภาพทางกายภาพที่แสดงถึงคุณสมบัติทางกายภาพของตัวกลางและลูกกลิ้ง
- เงื่อนไขขอบเขตที่กำหนดคุณลักษณะของกระบวนการ
ที่ขอบเขตของร่างกาย
- เงื่อนไขชั่วคราวที่แสดงถึงลักษณะเฉพาะของกระบวนการ
ภายในเวลาที่กำหนด.

การแก้ระบบสมการนี้จะทำให้สามารถรับคำอธิบายของสนามอุณหภูมิการหมุนในส่วนใดๆ ของโรงรีดได้ตลอดเวลา ปัญหาในการกำหนดฟิลด์อุณหภูมิตามหน้าตัดของผลิตภัณฑ์ที่รีด ณ เวลาใดๆ ของการรีดได้รับการแก้ไขแล้วสำหรับโรงสีลวดส่วนเล็ก 300 No3 ของ OJSC MMK ตัวอย่างเช่น
แผนภาพในรูปที่ 1 แสดงการกระจายของอุณหภูมิข้ามส่วนตัดขวาง
ม้วนกลาง การใช้ผลลัพธ์ของแบบจำลองนี้ทำให้สามารถประเมินระบบการปกครองความเครียดอุณหภูมิที่มีอยู่ได้
การกลิ้งและโดยการเปลี่ยนปัจจัยหลักของการกลิ้ง - เพื่อทำนายและรับโหมดที่ต้องการจากตำแหน่งการสร้างโครงสร้างที่จำเป็น เพื่อให้ได้คุณสมบัติระดับใหม่บนเหล็กลวดที่มีไว้สำหรับการเสริมแรง การศึกษาได้ดำเนินการที่ OJSC MMK ในโรงสี 250#2 โดยใช้แบบจำลองความเครียดของอุณหภูมิและหน่วยทำความเย็นด้วยน้ำที่ติดตั้งใหม่ การติดตั้งท่อระบายความร้อนด้วยน้ำใหม่ที่โรงงาน 250#2 (ผลิตโดย NPP Inzhmet) ในปี 2547 ทำให้สามารถทำการศึกษาเชิงทดลองเพื่อให้ได้การเสริมความแข็งแรงทางเทอร์โมกลศาสตร์ของเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก การผลิตเหล็กเสริมเสริมความแข็งแรงด้วยความร้อนเชิงกลบนโรงสี 250No2 ประกอบด้วยกระบวนการชุบแข็งชั้นผิวของเหล็กลวดในท่อระบายความร้อนด้วยน้ำที่อยู่หลังแท่นตกแต่งหมายเลข 16 ในการไหลของโรงรีด ถัดไป ผลิตภัณฑ์รีดจะถูกวางโดยเครื่องหมุนในรูปแบบของขดลวดบนสายพานลำเลียงแบบตาข่าย หลังจากนั้นจะถูกรวบรวมบนตัวรวบรวมคอยล์เป็นคอยล์ที่มีน้ำหนักมากถึง 300 กิโลกรัม การระบายความร้อนจะดำเนินการโดยใช้หัวฉีดแรงดันสูงและในท่อที่จัดเรียงตามลำดับที่ทางเข้าและทางออกซึ่งการระบายความร้อนของเหล็กลวดถูกขัดจังหวะโดยอุปกรณ์ตัด ความยาวของเขตทำความเย็นแบบแอคทีฟขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของเหล็กลวดรีดและสามารถมีความยาวได้ 7.2 ม. และ 9.7 ม.
การแข็งตัวของเหล็กลวดด้วยความร้อนเชิงกลสามารถแบ่งออกเป็นสามขั้นตอน ในขั้นตอนแรก เหล็กลวดที่ออกจากแท่นตกแต่งหมายเลข 16 จะเข้าสู่เส้นเสริมความร้อนซึ่งจะถูกทำความเย็นด้วยน้ำอย่างเข้มข้น กระบวนการนี้จะต้องทำให้พื้นผิวของเหล็กลวดเย็นลงในอัตราที่สูงกว่าอัตราการเย็นตัววิกฤตที่จำเป็นเพื่อให้ได้โครงสร้างมาร์เทนไซต์ในชั้นผิวของเหล็กลวด อย่างไรก็ตาม เทคโนโลยีของกระบวนการชุบแข็งด้วยความร้อนจะต้องรับประกันอุณหภูมิในชั้นกลางของเหล็กลวดซึ่งโครงสร้างออสเทนนิติกจะถูกเก็บรักษาไว้ในระหว่างการทำความเย็น กระบวนการนี้สามารถแบ่งออกเป็นขั้นตอนที่สอง ซึ่งจะช่วยให้เย็นลงอีกในอัตราที่ต่ำกว่าความเร็ววิกฤติ เพื่อให้ได้โครงสร้างเฟอร์ไรต์-เพิร์ลไลต์ในแกนกลางของเหล็กลวด ซึ่งจะรับประกันความเป็นพลาสติกสูงของ การเสริมแรงที่เกิดขึ้น (รูปที่ 2) ในขั้นตอนที่สาม อุณหภูมิสูงของชั้นกลางของเหล็กลวดหลังจากสิ้นสุดการดำเนินการทำความเย็นแบบเข้มข้นจะช่วยให้กระบวนการแบ่งเบาบรรเทาด้วยตนเองของชั้นพื้นผิวที่แข็งตัวได้ ในทางกลับกัน กระบวนการนี้ยังช่วยเพิ่มความเป็นพลาสติกของชั้นพื้นผิวในขณะที่ยังคงรักษาความแข็งแรงสูงไว้ได้
โลหะที่อยู่ระหว่างพื้นผิวและชั้นกลางมีอัตราการเย็นตัวปานกลาง ซึ่งนำไปสู่ชั้นที่มีโครงสร้างเบนไนต์ จากการระบายความร้อนดังกล่าว ปรากฎว่าเหล็กลวดในหน้าตัดแสดงถึงสองโซนในรูปแบบของวงแหวน: โดยมีโครงสร้างมาร์เทนซิติกและเบนไนต์ และโครงสร้างเฟอร์ไรต์-เพิร์ลไลต์ที่อยู่ตรงกลาง
ชิ้นส่วน จากการทดลองรีดบนโรงสี 250#2 ทำให้ได้เหล็กลวดที่มีโครงสร้างตามที่ระบุ (รูปที่ 3)
ศึกษาโครงสร้างส่วนต่างๆ ของเหล็กลวดเสริมความแข็งแรงด้วยความร้อนเชิงกล
แสดงให้เห็นว่าตามกฎแล้วผลิตภัณฑ์รีดที่ได้นั้นมีชั้นรูปพระจันทร์เสี้ยวที่แข็งหนึ่งหรือหลายชั้น เห็นได้ชัดว่าเป็นเพราะการทำความเย็นทำได้โดยใช้หัวฉีดเพียงอันเดียวต่อรอบการทำความเย็น ในสภาวะเช่นนี้หากสถานการณ์เกิดขึ้นจากการล้างผลิตภัณฑ์รีดในพื้นที่ใดพื้นที่หนึ่งโดยไม่ได้ตั้งใจในห้องทำความเย็นเดียวจะไม่มีความเป็นไปได้อีกต่อไปในการดำเนินการรอบการทำความเย็นอีกหลายรอบซึ่งจะช่วยให้การระบายความร้อนสม่ำเสมอมากขึ้น ของเหล็กลวดเหนือหน้าตัด การระบายความร้อนของเหล็กลวดเพิ่มเติมบนสายพานลำเลียงแบบตาข่ายโดยไม่มีการเป่าลมตามทิศทางยังนำไปสู่สนามอุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอทั้งบนหน้าตัดและตามความยาวของขดลวดของเหล็กลวด จากประสบการณ์ในการดำเนินการด้วย
การกลิ้ง การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิของเหล็กลวดหลังจากระบายความร้อนด้วยน้ำตามความยาวของขดลวดถูกเปิดเผย (อุณหภูมิเปลี่ยนตามขดลวดหนึ่งม้วน)
∆Т=30-50 °С) เนื่องจากเวลาและเงื่อนไขในการทำความเย็นจะเท่ากันตลอดความยาวของคอยล์ จึงสรุปได้ว่าสาเหตุของความแตกต่างของอุณหภูมินี้เกิดจากการให้ความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอตามความยาวของบิลเล็ตในเตาให้ความร้อนของโรงรีด

การวัดอุณหภูมิของชิ้นงานที่ทางออกของเตาเผาและหลังกลุ่มการกัดหยาบ (อุณหภูมิเปลี่ยนแปลง ∆T=50–80 °C) ได้รับการยืนยันในเวลาต่อมา ปัจจัยที่ระบุไว้ข้างต้นในที่สุดจะนำไปสู่ความไม่สม่ำเสมออย่างมากของส่วนประกอบโครงสร้างตลอดความยาวของผลิตภัณฑ์รีด ซึ่งทำให้เกิดการกระจายอย่างมีนัยสำคัญโดยตรง (สูงถึง 50-80 N/mm2) ของคุณสมบัติทางกลภายในชุดงาน โครงสร้างเหล็กลวดที่ทำจากเกรดเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำธรรมดาทำให้ได้ชุดคุณสมบัติทางกลที่เป็นเอกลักษณ์: ความแข็งแรงให้ผลผลิตสูงพร้อมความเหนียวที่ดี ซึ่งไม่สามารถทำได้เสมอไปแม้แต่กับเหล็กลวดที่ทำจากโลหะผสมต่ำบางชนิด เกรดเหล็กที่มีการรีดมาตรฐานและระบายความร้อนด้วยอากาศ (รูปที่ 4) การได้รับเหล็กลวดข้างต้นต้องอาศัยเทคโนโลยีเสริมความร้อนอย่างเข้มงวด การตั้งค่าสายหล่อเย็นด้วยน้ำขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย: เกรดเหล็ก คุณสมบัติทางกลที่ต้องการ เส้นผ่านศูนย์กลางของเหล็กลวด องค์ประกอบของอุปกรณ์สายหล่อเย็น การตั้งค่าหัวฉีดแรงดันสูง ความเร็วการหมุน การไหลของน้ำ และความดัน (รูปที่ 5)
เพื่อกำหนดพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีขึ้นอยู่กับปัจจัยที่ระบุไว้ได้ทำการศึกษาเชิงทดลองโดยการวัดอุณหภูมิในตัวเอง จากขดลวดเหล็กลวดที่ได้รับระหว่างการทดลองรีด ตัวอย่างจะถูกนำไปทดสอบทางกลและการวิเคราะห์ทางโลหะวิทยาของโครงสร้างจุลภาคที่เกิดขึ้น ผลลัพธ์ที่ได้แสดงให้เห็นว่ามีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกลค่อนข้างมาก ในกรณีนี้ มีแนวโน้มเช่นเดียวกันกับการเพิ่มขึ้นของปริมาณคาร์บอนในเกรดเหล็กกล้าคาร์บอน: เมื่อคุณสมบัติความแข็งแรงเพิ่มขึ้น คุณสมบัติของพลาสติกจะลดลง (รูปที่ 5)
ขึ้นอยู่กับประเภทของแบรนด์ ระดับของคุณสมบัติทางกล และเส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุ เป็นไปได้ที่จะได้รับระบบเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่สุดที่สนองความต้องการของผู้บริโภค หนึ่งในขอบเขตการใช้งานที่น่าหวังมากที่สุดคือระบบเทอร์โมเมคานิก
การเสริมแรงที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กนั้นใช้สำหรับ
การรวมกลุ่มกรงเสริมแรงในแผ่นพื้นคอนกรีตเสริมเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง ขอบเขตการใช้งานของการเสริมแรงนี้อาจรวมถึงโครงสร้างคอนกรีตเสริมเหล็ก ฐานราก ฯลฯ ในอนาคต ในปัจจุบัน สิ่งนี้สามารถรับประกันการปรับปรุงเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิค (GOST, TU ฯลฯ) และการศึกษาความเป็นไปได้ในการใช้ผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่นี้ การศึกษาที่ดำเนินการทำให้สามารถกำหนดพารามิเตอร์หลักของกระบวนการชุบแข็งทางความร้อนเชิงกลของเหล็กลวดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กได้ ต่อจากนั้น เมื่อมีการเปิดตัวโรงสี 170 ที่ OJSC MMK หลังจากปรับผลลัพธ์ที่ได้รับให้เข้ากับสภาพการรีดที่โรงงานแห่งใหม่แล้ว ก็จะสามารถควบคุมประเภทต่างๆ นี้สำหรับการผลิตจำนวนมากได้
ข้อสรุป
- พิจารณากระบวนการที่เกิดขึ้นระหว่างการเปลี่ยนรูปของโลหะในสถานะร้อน พิจารณาปัจจัยที่มีอิทธิพลมากที่สุดต่อการก่อตัวของโครงสร้างโลหะหลังจากการเสียรูป
- มีการแสดงแนวโน้มการพัฒนากระบวนการ TMT ในการผลิตเหล็กลวด โดยคำนึงถึงมิติทางเรขาคณิตและคุณลักษณะการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งหน้าตัดขนาดเล็กและมีอัตราการเสียรูปสูง ตรงกันข้ามกับผลิตภัณฑ์โลหะประเภทอื่นที่ได้จากความร้อน กลิ้ง
- ผลลัพธ์ของการใช้เครื่องมือดังกล่าวในการสร้างแบบจำลองอุณหภูมิจะแสดงเพื่อให้ได้คุณสมบัติเชิงกลที่จำเป็นของเหล็กลวดในระหว่างการรีดร้อนโดยคำนึงถึงความสามารถทางเทคโนโลยีที่มีอยู่ของโรงสีตลอดจนจากมุมมองของอิทธิพล ของการเสียรูปพลาสติกร้อนและองค์ประกอบทางเคมีบนโครงสร้าง
- นำเสนอผลลัพธ์ของการใช้กระบวนการทางความร้อนเชิงกลระหว่างการรีดบนโครงสร้างของเหล็กลวดสำเร็จรูป

ช่องว่างเริ่มต้นสำหรับการรีดคือแท่งโลหะ: แท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 60 ตัน, โลหะที่ไม่ใช่เหล็กและโลหะผสมมักจะมีน้ำหนักมากถึง 10 ตัน ในการผลิตโปรไฟล์คุณภาพสูงแท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 15 ตันจะถูกรีดร้อน บนเครื่องเบ่งบานสร้างช่องว่างสี่เหลี่ยม (หรือใกล้เคียง) ) (ตั้งแต่ 140X140 ถึง 450x450 มม.) เรียกว่าบาน จากนั้นบุปผาจะถูกส่งไปยังโรงงานเหล็กแท่งสำหรับการรีดเหล็กแท่งขนาดที่ต้องการหรือโดยตรงไปยังโรงงานขนาดใหญ่สำหรับการรีดเหล็กเส้นยาวขนาดใหญ่ ในโรงสีเหล็กแท่งและโรงตัดเหล็กแท่ง เหล็กแท่งจะผ่านชุดเกจต่างๆ ตามลำดับ

การพัฒนาระบบเกจตามลำดับที่จำเป็นเพื่อให้ได้โปรไฟล์เฉพาะเรียกว่าการสอบเทียบ การสอบเทียบเป็นกระบวนการที่ซับซ้อนและมีความต้องการสูง การสอบเทียบที่ไม่ถูกต้องไม่เพียงแต่ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงเท่านั้น แต่ยังรวมถึงผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องด้วย ยิ่งขนาดหน้าตัดของชิ้นงานเริ่มต้นและผลิตภัณฑ์สุดท้ายมีความแตกต่างกันมากเท่าใด และโปรไฟล์ของชิ้นงานชิ้นสุดท้ายมีความซับซ้อนมากขึ้นเท่าใด ก็ยิ่งต้องใช้เกจจำนวนมากเพื่อให้ได้มาเท่านั้น จำนวนคาลิเปอร์อาจแตกต่างกันไป ตัวอย่างเช่นเมื่อรีดลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 6.5 มม. จำนวนของมันถึง 21 หลังจากการรีดแถบจะถูกตัดตามความยาวที่วัดได้ระบายความร้อนยืดให้ตรงในสภาวะเย็นได้รับการบำบัดด้วยความร้อนและข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะถูกลบออก

ในการผลิตแผ่นรีด แท่งเหล็กที่มีน้ำหนักมากถึง 50 ตันจะถูกรีดร้อนบนแผ่นพื้นหรือเครื่องบานทำให้เกิดช่องว่างหน้าตัดสี่เหลี่ยม (ความหนาสูงสุด - 350 และความกว้าง - 2300 มม.) เรียกว่าแผ่นคอนกรีต

ปัจจุบันแทนที่จะใช้เหล็กแท่งรีดเหล็กแท่งในรูปแบบของแผ่นคอนกรีตที่ได้จากการหล่อแบบต่อเนื่องถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย แผ่นคอนกรีตส่วนใหญ่ถูกรีดบนโรงรีดร้อนต่อเนื่อง ซึ่งประกอบด้วยแท่นทำงานสองกลุ่ม - การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด โดยกลุ่มหนึ่งอยู่ด้านหลังอีกกลุ่มหนึ่ง ก่อนขาตั้งแต่ละกลุ่ม ตะกรันจะถูกกระแทกในเครื่องขจัดตะกรัน หลังจากรีดแล้ว แถบที่มีความหนา 1.2-16 มม. จะถูกม้วนเป็นม้วน การดำเนินการขั้นสุดท้ายสำหรับการผลิตแผ่นรีดร้อน ได้แก่ การตัด การดอง การอบชุบด้วยความร้อน เป็นต้น

วัสดุเริ่มต้นสำหรับการรีดเย็นของแผ่นที่มีความหนาน้อยกว่า 1.5 มม. มักเป็นเหล็กแผ่นรีดร้อน โรงงานรีดเย็นสมัยใหม่ผลิตเหล็กแผ่นที่มีความหนาขั้นต่ำ 0.15 มม. และเหล็กเส้นที่มีความหนาขั้นต่ำ 0.0015 มม. วิธีการรีดเย็นสมัยใหม่คือการรีดแบบม้วน แผ่นรีดร้อนก่อนจะถูกทำความสะอาดโดยการดองด้วยกรดตามด้วยการล้าง มีการรีดบนโรงสีสี่ม้วนแบบยืนเดี่ยวและหลายยืนแบบต่อเนื่อง เช่นเดียวกับบนโรงสีแบบหลายม้วน หลังจากการรีดเย็น วัสดุจะเข้าสู่ขั้นตอนการตกแต่งขั้นสุดท้าย: การหลอมด้วยแก๊สป้องกัน การเคลือบหากจำเป็น การตัดเป็นแผ่นขนาด ฯลฯ

เมื่อรีดท่อไร้ตะเข็บ การดำเนินการครั้งแรกคือการเจาะ - การก่อตัวของรูในแท่งโลหะหรือเหล็กแท่งกลม การดำเนินการนี้ดำเนินการโดยใช้ความร้อนกับโรงเจาะ ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือโรงเจาะที่มีม้วนรูปทรงกระบอกสองอัน แกนของซึ่งตั้งอยู่ที่มุมเล็กน้อย (5-15°) ซึ่งกันและกัน ม้วนทั้งสองหมุนไปในทิศทางเดียวกัน กล่าวคือ ในกรณีนี้จะใช้หลักการของการกลิ้งแบบขดขวาง ด้วยการจัดเรียงม้วนนี้ ชิ้นงานจึงได้รับการเคลื่อนที่แบบหมุนและแบบแปลนไปพร้อมๆ กัน ในกรณีนี้ ความเค้นดึงในแนวรัศมีเกิดขึ้นในโลหะ ซึ่งทำให้โลหะไหลจากศูนย์กลางไปในทิศทางแนวรัศมี ก่อตัวเป็นช่องภายใน และอำนวยความสะดวกในการเจาะรูด้วยแมนเดรลที่ติดตั้งในเส้นทางการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน .

การรีดเหล็กแท่งที่เย็บครั้งต่อไปลงในท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนังที่ต้องการจะดำเนินการในโรงรีด ตัวอย่างเช่น ในวิธีการทั่วไป ท่อจะถูกรีดด้วยแมนเดรลขนาดสั้นในเครื่องที่เรียกว่าโรงสีม้วนคู่อัตโนมัติ ม้วนมีลักษณะเป็นเกจทรงกลมที่จัดเรียงตามลำดับ ช่องว่างระหว่างแมนเดรลที่ติดตั้งบนแกนยาวและร่องม้วนจะกำหนดความหนาของผนังท่อ เพื่อกำจัดความหนาของผนังหน้าตัดที่ไม่สม่ำเสมอและรอยขีดข่วนหลังจากการรีด ท่อจะถูกรีดในโรงรีดซึ่งมีแท่นทำงานซึ่งมีการออกแบบคล้ายกับแท่นเจาะของโรงสี จากนั้น เพื่อให้ได้เส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนด ท่อจะถูกรีดในโรงรีดตามยาวแบบหลายขาตั้งที่ปรับเทียบได้โดยไม่ต้องใช้แมนเดรล และหากจำเป็นต้องผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 80 มม. ให้ทำในโรงงานลดขนาดต่อเนื่องที่มีแท่นทำงานที่มีการออกแบบคล้ายกันด้วย

ท่อเชื่อมทำจากชิ้นแบน - แถบ (เรียกว่าแถบ) หรือจากแผ่นความกว้างซึ่งสอดคล้องกับความยาว (หรือครึ่งหนึ่ง) ของเส้นรอบวงท่อ กระบวนการผลิตท่อเชื่อมประกอบด้วยการดำเนินการหลักดังต่อไปนี้: การปั้นช่องว่างแบบแบนลงในท่อ การเชื่อมขอบ การลด (ลด) เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อที่เกิดขึ้น วิธีการต่อไปนี้มักใช้ในการเชื่อม: การเชื่อมด้วยเตาหลอม การเชื่อมด้วยความต้านทาน และการเชื่อมอาร์กใต้น้ำ เมื่อผลิตท่อโดยการเชื่อมด้วยเตาหลอม แถบที่คลายออกจากม้วนจะถูกยืดให้ตรง ให้ความร้อนในเตาแก๊สที่ยาวแคบ (สูงถึง 40 ม.) จนถึงอุณหภูมิ 1300-1350 ° C และขึ้นรูปเป็นท่อในโรงรีดแบบต่อเนื่อง (รูปที่ . 3.12). โรงสีประกอบด้วยแท่นทำงาน 6-12 อันซึ่งม้วนเป็นร่องกลม เมื่อกลิ้งด้วยคาลิเปอร์ขอบจะถูกเชื่อมติดกันซึ่งได้รับความร้อนเพิ่มเติมที่อุณหภูมิสูงโดยการเป่าออกซิเจน ท่อที่ออกจากโรงสีจะถูกตัดด้วยเลื่อยพิเศษเป็นชิ้นตามความยาวที่ต้องการ จากนั้นจึงทำการสอบเทียบบนโรงสีสอบเทียบ วิธีนี้ผลิตท่อที่มีต้นทุนต่ำที่สุดจากเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ (St2kp) ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10-114 มม.

การเชื่อมไฟฟ้าสามารถใช้ในการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (สูงถึง 2,500 มม.) โดยมีผนังบาง (สูงถึง 0.5 มม.) จากโลหะผสมเหล็ก

ในการผลิตท่อโดยการเชื่อมด้วยความต้านทาน เทปหรือแถบจะถูกรีดเย็นลงในท่อในโรงงานขึ้นรูปต่อเนื่อง เมื่อออกจากโรงขึ้นรูป ท่อเปล่าจะเข้าสู่โรงเชื่อมไฟฟ้าของท่อ โดยที่ขอบของท่อถูกกดให้ชิดกันด้วยม้วนแนวตั้งสองคู่และเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดแบบลูกกลิ้งพร้อมกัน หลังจากการเชื่อม ท่อจะถูกปรับเทียบและตัดเป็นชิ้น ๆ

การเชื่อมอาร์กแบบจุ่มใช้ในการผลิตท่อที่มีตะเข็บตรงและเกลียว ในกรณีแรก แผ่นที่เตรียมไว้จะถูกสร้างขึ้นบนโรงสีลูกกลิ้งดัดแผ่นหรือบนเครื่องอัด จากนั้นจึงทำการเชื่อม และวางตะเข็บที่ด้านนอกและด้านในของท่อ เมื่อผลิตท่อที่มีตะเข็บเกลียว เทปที่คลายออกจากม้วนจะถูกม้วนเป็นเกลียวเป็นท่อแล้วเชื่อมตามขอบ

ท่อที่มีผนังบางกว่า คุณภาพพื้นผิวสูง และความแม่นยำของมิตินั้นได้มาจากโรงงานรีดเย็นของท่อประเภทต่างๆ รวมถึงโดยการวาดรูป ในกรณีนี้จะใช้ท่อรีดร้อนเป็นชิ้นงาน

กระบวนการในการรับผลิตภัณฑ์รีดชนิดพิเศษนั้นมีความหลากหลายมาก นอกจากนี้บางส่วนยังดำเนินการในสถานประกอบการด้านโลหะวิทยาและอื่น ๆ ในสถานประกอบการสร้างเครื่องจักร สิ่งที่สำคัญเป็นพิเศษคือการกลิ้งโปรไฟล์เป็นระยะ ซึ่งใช้เป็นช่องว่างรูปทรงสำหรับการปั๊มครั้งต่อไป และใช้เป็นรูปว่างสำหรับการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย โปรไฟล์เป็นระยะส่วนใหญ่เกิดจากการกลิ้งตามขวางและแบบขดลวด บนเครื่องรีดแบบเกลียวไม่เพียงสร้างโปรไฟล์เป็นระยะเท่านั้น แต่ยังรวมถึงช่องว่างของลูกบอลและลูกกลิ้งทรงกลมสำหรับแบริ่งกลิ้ง (รูปที่ 3) ลูกกลิ้ง 2 และ 4 หมุนไปในทิศทางเดียวกัน กระแสม้วนที่มีรูปร่างเหมาะสมนั้นถูกสร้างขึ้นตามแนวเกลียว ชิ้นงาน 1 ได้รับการเคลื่อนที่แบบหมุนและแบบแปลนระหว่างการกลิ้ง ได้รับการปกป้องจากการบินออกจากม้วนโดยการหยุดตรงกลาง 3. การผลิตผลิตภัณฑ์รีดชนิดพิเศษอื่น ๆ ซึ่งส่วนใหญ่มักดำเนินการในสถานประกอบการสร้างเครื่องจักร

ข้าว. 3. โครงร่างของลูกบอลกลิ้งในโรงรีดแบบเกลียว

5.2 ร้านเครื่องกล

งานหลักอย่างหนึ่งของวิศวกรรมเครื่องกลคือการพัฒนาปรับปรุงและพัฒนาวิธีการทางเทคโนโลยีใหม่สำหรับการประมวลผลช่องว่างของชิ้นส่วนเครื่องจักรการใช้วัสดุโครงสร้างใหม่และปรับปรุงคุณภาพของชิ้นส่วนในการประมวลผล ให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการตกแต่งและการตกแต่งวิธีการทางเทคโนโลยีในการประมวลผลซึ่งมีปริมาณความเข้มข้นของแรงงานรวมของชิ้นส่วนในการประมวลผลเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง นอกจากการประมวลผลด้วยเครื่องจักรแล้ว ยังใช้วิธีการแปรรูปการเปลี่ยนรูปพลาสติกโดยใช้สารเคมี ไฟฟ้า แสง การแผ่รังสี และพลังงานประเภทอื่นๆ อีกด้วย วิธีการประมวลผลแบบรวมมีความก้าวหน้ามาก

การตัดโลหะเป็นกระบวนการตัดชั้นโลหะในรูปของเศษออกจากพื้นผิวของชิ้นงานด้วยเครื่องมือตัด เพื่อให้ได้รูปทรงเรขาคณิต ความแม่นยำของมิติ ตำแหน่งสัมพัทธ์ และความหยาบของพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ต้องการ ในการตัดชั้นโลหะออกจากชิ้นงาน จำเป็นต้องให้การเคลื่อนไหวที่สัมพันธ์กันกับเครื่องมือตัดและชิ้นงาน เครื่องมือและชิ้นงานได้รับการติดตั้งและยึดไว้ในชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องจักรซึ่งมีการเคลื่อนไหวที่สัมพันธ์กันเหล่านี้: ในสปินเดิล บนโต๊ะ ในป้อมปืน การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนการทำงานของโรงสีแบ่งออกเป็นการตัด การติดตั้ง และการเคลื่อนย้ายเสริม การเคลื่อนไหวที่ตัดชั้นโลหะออกจากชิ้นงานหรือทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในสถานะของพื้นผิวกลึงของชิ้นงานเรียกว่าการเคลื่อนที่ของการตัด ซึ่งรวมถึงการเคลื่อนไหวหลักและการเคลื่อนย้ายฟีด

สิ่งสำคัญคือการเคลื่อนไหวที่กำหนดอัตราการเปลี่ยนรูปและการแยกตัวของเศษ และการเคลื่อนตัวป้อนคือการเคลื่อนไหวที่ทำให้แน่ใจว่าคมตัดของเครื่องมือจะแทรกซึมเข้าไปในวัสดุชิ้นงาน การเคลื่อนไหวเหล่านี้อาจต่อเนื่องหรือไม่สม่ำเสมอ และมีลักษณะเป็นแบบหมุนเวียน แปลความหมาย หรือหมุนเวียนไปกลับ ความเร็วของการเคลื่อนที่หลักแสดงด้วย v ปริมาณการป้อน -s

การเคลื่อนไหวที่รับประกันตำแหน่งสัมพัทธ์ของเครื่องมือและชิ้นงานสำหรับการตัดวัสดุบางชั้นจากนั้นเรียกว่าการเคลื่อนไหวในการติดตั้ง การเคลื่อนไหวเสริม ได้แก่ การเคลื่อนย้ายชิ้นงาน การยึดชิ้นงานและเครื่องมือ การเคลื่อนไหวอย่างรวดเร็วของชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องจักร เป็นต้น

เครื่องมือตัดในอุตสาหกรรมนี้ทำงานภายใต้สภาวะที่มีโหลดกำลังสูง อุณหภูมิสูง และแรงเสียดทาน ดังนั้น วัสดุเครื่องมือจึงต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการปฏิบัติงานพิเศษหลายประการ วัสดุของชิ้นส่วนที่ใช้งานของเครื่องมือจะต้องมีความแข็งสูงและมีความเค้นที่ยอมรับได้สูงสำหรับการดัดงอ ความตึง แรงอัด และแรงบิด ความแข็งของวัสดุของชิ้นส่วนที่ใช้งานของเครื่องมือจะต้องเกินความแข็งของวัสดุชิ้นงานอย่างมาก

คุณสมบัติความแข็งแรงสูงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้เครื่องมือมีความต้านทานต่อการเสียรูปที่สอดคล้องกันในระหว่างกระบวนการตัด และมีความหนืดเพียงพอของวัสดุเครื่องมือในการทนต่อแรงกระแทกแบบไดนามิกที่เกิดขึ้นเมื่อแปรรูปชิ้นงานที่ทำจากวัสดุที่เปราะและชิ้นงานที่มีพื้นผิวไม่สม่ำเสมอ วัสดุเครื่องมือต้องมีความต้านทานสีแดงสูง กล่าวคือ รักษาความแข็งให้มากขึ้นที่อุณหภูมิความร้อนสูง ลักษณะที่สำคัญที่สุดของวัสดุของชิ้นงานคือความต้านทานการสึกหรอ ยิ่งความต้านทานการสึกหรอสูง เครื่องมือก็จะสึกหรอช้าลง ซึ่งหมายความว่าการเปลี่ยนแปลงขนาดของชิ้นส่วนที่ประมวลผลตามลำดับด้วยเครื่องมือเดียวกันจะมีน้อยมาก

การจำแนกประเภทของเครื่องตัดโลหะที่ใช้ในประเทศของเรานั้นขึ้นอยู่กับวิธีการทางเทคโนโลยีในการแปรรูปชิ้นงาน การจำแนกประเภทตามวิธีการประมวลผลทางเทคโนโลยีดำเนินการตามคุณลักษณะต่างๆ เช่น ประเภทของเครื่องมือตัด ลักษณะของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล และแผนการประมวลผล เครื่องมือกลแบ่งออกเป็น เครื่องกลึง การเจาะ การเจียร การขัดและการตกแต่ง การประมวลผลเฟือง การกัด การไส การตัด การเจาะ การประมวลผลด้าย ฯลฯ

การจำแนกประเภทตามชุดคุณลักษณะสะท้อนให้เห็นได้อย่างสมบูรณ์ที่สุดในระบบสัญลักษณ์รวมสำหรับเครื่องมือกลแห่งชาติ สร้างตามระบบทศนิยม เครื่องตัดโลหะทั้งหมดแบ่งออกเป็น 10 กลุ่ม กลุ่มออกเป็น 10 ประเภท และประเภทเป็น 10 ขนาดมาตรฐาน กลุ่มนี้รวมถึงเครื่องจักรที่ใช้วิธีการประมวลผลทางเทคโนโลยีทั่วไปหรือที่มีจุดประสงค์คล้ายกัน (เช่น การเจาะและการคว้าน) ประเภทของเครื่องมือกลมีลักษณะเฉพาะตามลักษณะต่างๆ เช่น วัตถุประสงค์ ระดับของความสามารถรอบด้าน จำนวนชิ้นส่วนการทำงานหลัก และคุณลักษณะการออกแบบ ภายในประเภทนี้เครื่องจักรมีความโดดเด่นด้วยคุณสมบัติทางเทคนิค

ตามการจำแนกประเภทนี้ แต่ละเครื่องจะได้รับรหัสเฉพาะ ตัวเลขตัวแรกของรหัสกำหนดกลุ่มของเครื่องจักร ประเภทที่สอง ที่สาม (บางครั้งที่สามและสี่) จะแสดงขนาดตามเงื่อนไขของเครื่อง ตัวอักษรในตำแหน่งที่สองหรือสามช่วยให้คุณแยกความแตกต่างระหว่างเครื่องจักรที่มีขนาดมาตรฐานเดียวกัน แต่มีคุณสมบัติทางเทคนิคที่แตกต่างกัน ตัวอักษรที่อยู่ท้ายโค้ดบ่งบอกถึงการดัดแปลงเครื่องจักรรุ่นพื้นฐานเดียวกันต่างๆ ตัวอย่างเช่น รหัส 2N135 กำหนดเครื่องเจาะแนวตั้ง (กลุ่ม 2 ประเภท 1) ทันสมัย ​​(N) โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะระบุที่ใหญ่ที่สุดที่ 35 มม. (35)

มีเครื่องจักรอเนกประสงค์ อเนกประสงค์ เฉพาะทาง และพิเศษ มีการทำงานที่หลากหลายบนเครื่องจักรอเนกประสงค์โดยใช้ชิ้นงานหลายประเภท ตัวอย่างของเครื่องจักรดังกล่าว ได้แก่ เครื่องกลึงแบบใช้สกรู เครื่องกัดคานยื่นแนวนอน ฯลฯ เครื่องจักรอเนกประสงค์ได้รับการออกแบบมาเพื่อทำงานบางอย่างกับชิ้นงานหลายประเภท (เครื่องกลึงแบบหลายเครื่องมือ เครื่องกลึงแบบตัด) เครื่องจักรเฉพาะทางได้รับการออกแบบมาเพื่อการประมวลผลชิ้นงานที่มีชื่อเดียวกัน แต่มีขนาดต่างกัน (เช่น เครื่องจักรสำหรับการประมวลผลเพลาข้อเหวี่ยง) เครื่องจักรพิเศษทำงานบางประเภทกับชิ้นงานเฉพาะชิ้นเดียว

6. ความปลอดภัยของกระบวนการ

การลดอันตรายทางอุตสาหกรรมดำเนินการโดยปฏิบัติตามคำแนะนำที่เหมาะสม:

No. 013- สำหรับผู้ที่ทำงานเกี่ยวกับเครื่องกลึง, เครื่องจักรอัตโนมัติและกึ่งอัตโนมัติด้วย CNC (2000).

หมายเลข 029- สำหรับผู้ที่ทำงานเกี่ยวกับเครื่องตัดโลหะ (2002).

6.1 ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยทั่วไป

เฉพาะคนงานที่ได้ศึกษาการออกแบบและคำแนะนำการใช้งานแล้วเท่านั้นจึงจะได้รับอนุญาตให้ให้บริการกลไกได้ ก่อนที่จะเปิดเครื่องคุณควรตรวจสอบให้แน่ใจว่ากลไกทำงานได้ดีและการสตาร์ทไม่เป็นอันตรายต่อใครเลย ในระหว่างการตรวจสอบ หากพบความผิดปกติใดๆ ในกลไกหรืออุปกรณ์ความปลอดภัยของมัน ผู้ปฏิบัติงานจะต้องแจ้งหัวหน้าคนงานเกี่ยวกับเรื่องนี้ และไม่เริ่มทำงานจนกว่าจะกำจัดออกไป

อย่าปล่อยกลไกการทำงานทิ้งไว้โดยไม่มีใครดูแล แม้ว่าคุณจะขาดจากที่ทำงานเป็นเวลาสั้น ๆ คุณก็ควรหยุดกลไกและแจ้งให้หัวหน้าคนงานทราบเกี่ยวกับการลาออกของคุณ อย่าสัมผัสชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของกลไกหรือพิงมัน การรับหรือส่งวัตถุผ่านกลไกการทำงาน ทำความสะอาด หล่อลื่น ซ่อมแซมกลไกระหว่างเดินทาง ไม่อนุญาตให้ใช้ถุงมือและถุงมือเมื่อทำงานหากมีความเสี่ยงที่จะโดนชิ้นส่วนหมุน หากมีวัตถุใดเข้าไปในกลไกระหว่างการทำงาน ห้ามนำออกโดยไม่ปิดกลไก จำเป็นต้องหยุดกลไกและค่อยๆ หมุนด้วยมือเพื่อปล่อยวัตถุที่ติดอยู่

ไม่อนุญาตให้บุคคลที่ไม่เกี่ยวข้องกับงานที่ดำเนินการเข้ามาในสถานที่ทำงานของคุณ หรือมอบกลไกการปฏิบัติงานให้กับพนักงานคนอื่น

6.2 การติดตั้งและการรื้ออุปกรณ์

เครื่องมือกล เครื่องอัดรีด และอุปกรณ์อื่นๆ จะต้องติดตั้งบนฐานรากหรือฐานรากที่มั่นคง โดยจัดแนวอย่างระมัดระวังและยึดอย่างแน่นหนา การออกแบบอุปกรณ์ (เครื่องจักร เครื่องอัด ฯลฯ) และชิ้นส่วนแต่ละชิ้นจะต้องมีเฟรมพิเศษ สลักเกลียว หน้าต่าง วงเล็บและอุปกรณ์อื่น ๆ เพื่อการสลิงที่รวดเร็ว สะดวกและเชื่อถือได้และการเคลื่อนย้ายที่ปลอดภัยระหว่างการบรรทุก การรื้อ และการซ่อมแซมอุปกรณ์

อุปกรณ์สลิงจะต้องอยู่ในตำแหน่งโดยคำนึงถึงจุดศูนย์ถ่วงของน้ำหนักบรรทุกที่บรรทุก และจะต้องไม่ได้รับความเสียหายจากโซ่หรือสายเคเบิลที่ตึงระหว่างการยก อายโบลต์ บอส วงเล็บ ผนังซึ่งมีหน้าต่างสำหรับสลิง จะต้องได้รับการออกแบบให้มีความแข็งแรง โดยคำนึงถึงมวลของน้ำหนักที่ยกและการบรรทุกเกินพิกัดที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่ง

ระหว่างการติดตั้ง การรื้อ และการซ่อมแซมอุปกรณ์ ส่วนประกอบและส่วนประกอบที่มีความสูงจากพื้นหรือแท่นทำงานมากกว่า 1.5 ม. มีนั่งร้าน นั่งร้าน ฯลฯ ที่แข็งแรงและมั่นคง เพื่อการทำงานที่ปลอดภัยในที่สูง สถานที่ทำงานสำหรับช่างซ่อมจะต้องมีตู้ โต๊ะทำงาน และชั้นวางของ

ก่อนการซ่อมแซม อุปกรณ์จะถูกตัดการเชื่อมต่อจากแหล่งจ่ายไฟ และโปสเตอร์ที่มีข้อความว่า "อย่าเปิด - ผู้คนกำลังทำงาน" จะถูกแขวนไว้บนอุปกรณ์สตาร์ท

7. ตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจของการผลิตชิ้นส่วน

การศึกษาความเป็นไปได้ในการเลือกชิ้นงานสำหรับชิ้นงานนั้นดำเนินการในหลายด้าน ได้แก่ ความเข้มของโลหะ ความเข้มของแรงงาน และต้นทุน โดยคำนึงถึงเงื่อนไขการผลิตเฉพาะ การศึกษาความเป็นไปได้ดำเนินการกับตัวเลือกที่เลือกตั้งแต่สองตัวเลือกขึ้นไป ในการประเมินทางเศรษฐศาสตร์ จะมีการกำหนดความเข้มของโลหะ ต้นทุน หรือความเข้มของแรงงานของแต่ละตัวเลือกสำหรับการผลิตชิ้นงาน จากนั้นจึงทำการเปรียบเทียบ

การคำนวณทางเทคนิคและเศรษฐศาสตร์ของการผลิตชิ้นงานดำเนินการตามลำดับต่อไปนี้:

1. กำหนดวิธีการรับชิ้นงานตามประเภทการผลิต การออกแบบชิ้นส่วน วัสดุ และข้อกำหนดทางเทคนิคอื่น ๆ สำหรับการผลิตชิ้นส่วน

2. ค่าเผื่อถูกกำหนดให้กับพื้นผิวเครื่องจักรของชิ้นส่วนตามวิธีการรับชิ้นงานที่เลือกตามตารางมาตรฐานหรือการคำนวณโดยใช้วิธีการวิเคราะห์

3. กำหนดขนาดการออกแบบสำหรับแต่ละพื้นผิวของชิ้นงาน

4. กำหนดค่าเบี่ยงเบนสูงสุดสำหรับขนาดของชิ้นงานตามตารางมาตรฐาน ขึ้นอยู่กับวิธีการผลิต

ตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจของการผลิตชิ้นส่วน

วัสดุ:

· ขนาด:M20

· เกรดเหล็กกล้า:St25

· น้ำหนักชิ้นงาน 1 ชิ้น = 0.313 กก

· ราคา 1 กิโลกรัม = 23-00 (ถู)

· ราคาต่อหน่วย = 7-20 (รูเบิล)

1.3 ค่าจ้างคนงานต่อหน่วยการผลิตคือ 5-72 (รูเบิล)

2. ค่าจ้างเพิ่มเติมของคนงานต่อหน่วยการผลิตคือ 1-43 (รูเบิล)

3. เงินสมทบประกันสังคมอยู่ที่ 1-99 (รูเบิล)

4. ค่าใช้จ่ายพิเศษคือ 1-14 (รูเบิล)

5. ราคาร้านค้าอยู่ที่ 17-16 (รูเบิล)

6. ต้นทุนค่าโสหุ้ยโรงงานอยู่ที่ 11-44 (รูเบิล)

7. ราคาโรงงานสุดท้ายของชิ้นส่วนคือ 46-08 (รูเบิล)

บทสรุป

เป้าหมายหลักของการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีคือการลดต้นทุนผลิตภัณฑ์และเพิ่มผลิตภาพแรงงาน การแก้ปัญหานี้จะต้องดำเนินการตามประเภทการผลิตที่กำหนด การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีใหม่ควรรวมถึงการวิเคราะห์ข้อมูลเริ่มต้น (การกำหนดวัตถุประสงค์การบริการของผลิตภัณฑ์ การวิเคราะห์เงื่อนไขทางเทคนิคและความสามารถในการผลิตของโครงสร้าง) การกำหนดประเภทและกลุ่มของชิ้นส่วน การประเมินเชิงปริมาณของกลุ่มผลิตภัณฑ์ การเลือก ชิ้นงานเริ่มต้นและวิธีการผลิต, การเลือกฐานเทคโนโลยี, การกำหนดเส้นทางการประมวลผลทางเทคโนโลยี, การพัฒนาการดำเนินงานทางเทคโนโลยี

กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับชิ้นส่วนนี้ (สกรู) ได้รับการรวบรวมอย่างมีเหตุผลที่สุด รูปร่างของชิ้นส่วนนั้นง่ายพอที่จะประมวลผลเพื่อทำหน้าที่ของมัน ชิ้นส่วนที่เป็นปัญหานั้นได้มาจากมุมมองทางเศรษฐกิจอย่างสมเหตุสมผล

ต้นทุนโรงงานขั้นสุดท้ายของสกรูไม่สูง

ค่าเผื่อถูกกำหนดโดยวิธีการคำนวณและการวิเคราะห์ ซึ่งช่วยประหยัดโลหะ ลดความเข้มของแรงงานในการประมวลผล และลดต้นทุนการผลิต

มีการเลือกโหมดการตัดที่เหมาะสมที่สุด ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงผลิตภาพแรงงานสูงสุดโดยมีต้นทุนการดำเนินงานต่ำที่สุดพร้อมคุณภาพการประมวลผลที่ต้องการ

รายการอ้างอิงที่ใช้

1. การออกแบบหลักสูตรในหัวข้อ "เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล", Dobrydnev I.S., M.: วิศวกรรมเครื่องกล 2528

2. เทคโนโลยีวัสดุโครงสร้าง Dalsky A.M., M.: วิศวกรรมเครื่องกล 2528

3. ความปลอดภัยในการทำงานสาขาวิศวกรรมเครื่องกล Mazov V.A. อ.: วิศวกรรมเครื่องกล 2526.