नवीन रोलिंग उत्पादन तंत्रज्ञान. रोल केलेले उत्पादनांचे उत्पादन आणि रचना आणि गुणधर्मांच्या निर्मितीसाठी आधुनिक तंत्रज्ञान युनिव्हर्सल मिल्स आणि कोल्ड रोलिंग मिल्सवर रोलिंग तंत्रज्ञान

रोल केलेल्या उत्पादनांच्या निर्मितीसाठी सुरुवातीची सामग्री म्हणजे मोल्ड्समध्ये टाकलेले इनगॉट्स - क्रिमिंग आणि बिलेट मिल्ससाठी आणि तयार रोल केलेल्या स्टील मिल्ससाठी - ब्लूम्स, स्लॅब आणि बिलेट्स, रोल केलेले आणि सतत कास्ट केले जातात.

इनगॉट्स वापरताना, रोलिंग टेक्नॉलॉजिकल स्कीम खालील ऑपरेशन्ससाठी प्रदान करते: इनगॉट्स गरम करणे, ब्लूमिंग किंवा स्लॅबवर रोल करणे, रोल केलेल्या उत्पादनाचे टोक ट्रिम करणे आणि मोजलेल्या लांबीमध्ये कापणे. पुढे, स्लॅब आणि मोठे ब्लूम तयार-रोल्ड मिल्समध्ये पाठवले जातात आणि ब्लूम्सचा काही भाग सतत बिलेट मिल्स (CCMs) ला पुरवला जातो, जिथे ते लहान-सेक्शन आणि वायर मिल्ससाठी लहान आकाराच्या बिलेट्स तयार करण्यासाठी वापरले जातात.

सतत कास्ट बिलेट्स (ब्लूम, स्लॅब) वापरताना, गरम किंवा प्रीहीटिंग केल्यानंतर, ते थेट तयार स्टील मिल्समध्ये पुरवले जातात, क्रिमिंग आणि बिलेट ऑपरेशन्सला मागे टाकून.

इंगोट्स स्टील्समधून कास्ट केले जातात, जे अनेक वैशिष्ट्यांनुसार विभागले जातात: रासायनिक रचनेनुसार, उत्पादन पद्धतीनुसार, संरचनेनुसार, उद्देशानुसार, डीऑक्सिडेशनच्या प्रमाणात. त्यापैकी, वजनानुसार सर्वात मोठा वाटा सामान्य दर्जाच्या कार्बन स्टील्स (GOST 380), उच्च-गुणवत्तेच्या कार्बन स्टील्स (GOST 1050) आणि लो-अलॉय स्ट्रक्चरल स्टील्स (GOST 5058) द्वारे व्यापलेला आहे.

रोलिंगसाठी कच्चा माल तयार करताना पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकणे आणि गरम करणे समाविष्ट आहे. पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकणे - फिल्म्स, क्रॅक, नॉन-मेटलिक समावेश इ. - एक अतिशय श्रम-केंद्रित ऑपरेशन आहे. जुन्या कार्यशाळांमध्ये, 70% पर्यंत कामगार कार्यरत आहेत. हे ब्लेड टूल वापरून, अपघर्षक चाकांनी साफ करणे, फायर क्लीनिंग, मशीन ग्राइंडिंग इ.

विहिरी, पद्धतशीर भट्टी आणि बोगी चूल्हा असलेल्या भट्टीमध्ये रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम करणे. धातू गरम करण्याचा मुख्य उद्देश म्हणजे त्याची लवचिकता वाढवणे आणि विकृतीचा प्रतिकार कमी करणे. तथापि, गरम केल्याने अवांछित परिणाम देखील होऊ शकतात - स्केलिंग, पृष्ठभागाच्या स्तरांचे डीकार्ब्युराइझेशन, ओव्हरहाटिंग आणि मेटल बर्नआउट. आणि जर शेवटचे तीन विशिष्ट नियमांचे पालन करून टाळले जाऊ शकतात, तर सामान्य परिस्थितीत स्केलिंग अपरिहार्य आहे आणि त्यामुळे 1-2% किंवा त्याहून अधिक धातूचे नुकसान होते, तसेच पृष्ठभागाची गुणवत्ता खराब होते.

मेटलचे गरम तापमान रोलिंगच्या तापमान नियमानुसार निर्धारित केले जाते - सुरुवातीचे तापमान (tn) आणि रोलिंगच्या शेवटी (tc). सामान्यतः, तापमान tn हे लोह-कार्बन मिश्र धातुंच्या राज्य आकृतीच्या सॉलिडस रेषेच्या खाली 150-200 0 C धरले जाते जेणेकरून तापमान tk सिंगल-फेज गॅमा लोहाच्या प्रदेशात असेल, म्हणजे. परिवर्तन रेषेच्या वरच्या तापमान श्रेणीमध्ये. सामान्यतः, कमी आणि मध्यम-कार्बन स्टील्ससाठी t n = 1250...1280 0 C, उच्च-कार्बन स्टील्ससाठी t n = 1050...1150 0 C, आणि t k 950...1050 0 C.

अलिकडच्या वर्षांत, ऊर्जा आणि भौतिक संसाधने वाचवण्यासाठी आणि रोल केलेल्या उत्पादनांची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी, त्यांनी कमी-तापमान गरम आणि रोलिंगवर स्विच केले आहे.

9.1 अर्ध-उत्पादनांच्या उत्पादनासाठी तंत्रज्ञान.

अर्ध-उत्पादनांमध्ये 240...350 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनल बाजूसह ब्लूम्स, 50...240 मिमीच्या बिलेट्स, 350 मिमी पर्यंत जाडी आणि 2500 मिमी पर्यंत रुंदी असलेले स्लॅब समाविष्ट आहेत. ब्लुमिग्स, स्लॅब्स आणि बिलेट मिल्सवर इंटरमीडिएट उत्पादने तयार केली जातात. सर्वात सामान्य सिंगल-केज ब्लूम्स आहेत. रोल्सच्या व्यासाच्या आधारावर, ते लहान (Æ 850...1000 मिमी), मध्यम (Æ 1050...1170 मिमी) आणि मोठे (Æ 1200...1500 मिमी) मध्ये विभागलेले आहेत.

ब्लूमिंगचा वापर ब्लूम आणि स्लॅब दोन्ही रोल करण्यासाठी केला जाऊ शकतो, परंतु स्लॅब रोलिंग वापरून फक्त स्लॅब रोल केले जाऊ शकतात.

लहान ब्लूमिंग मशीन्स प्रामुख्याने बिलेट आणि रेल आणि बीम मिल्समध्ये क्रिमिंग स्टँड म्हणून वापरली जातात.

अंजीर मध्ये. ९.१. ब्लूमिंग 1300 चे आकृती सादर केले आहे. ते चार स्पॅनमध्ये स्थित आहे - भट्टी (I), मिल किंवा मुख्य (II), मशीन (III), स्क्रॅप (IV) आणि समायोजन (V). स्टील स्मेल्टिंग शॉपच्या स्ट्रीपर डिपार्टमेंटमधून रेल्वे प्लॅटफॉर्मवर फर्नेस स्पॅनमध्ये, उकळत्या स्टीलच्या इंगॉट्स स्ट्रिप केलेल्या अवस्थेत आणि शांत स्टीलच्या इंगॉट्स मोल्ड्समध्ये स्प्रूमुळे खराब झालेल्या आणि फायदेशीर विस्ताराशिवाय येतात.

ओव्हरहेड क्लॅम्प क्रेनचा वापर करून, इनगॉट्स गरम विहिरींमध्ये ठेवल्या जातात (1) - पुनरुत्पादक किंवा पुनर्प्राप्ती प्रकार. पुनरुत्पादक विहिरींमध्ये अंतर्भूत असलेल्या अनेक गैरसोयींमुळे (मशालचा पिंडाशी थेट संपर्क, असमान गरम होणे, सेलमधील तापमान नियंत्रित करण्यासाठी प्रतिनिधी बिंदू नसणे इ.), पुनर्प्राप्ती प्रकारच्या विहिरी अधिक वेळा वापरल्या जातात.

90% पर्यंत इनगॉट्स गरम अवस्थेत विहिरींमध्ये ठेवल्या जातात, ज्यामुळे इनगॉट्सचा गरम वेळ अंदाजे अर्धा होतो आणि त्यानुसार, इंधनाचा वापर आणि धातूचे प्रमाण कमी होते.

तपमानावर अवलंबून, हॉट-सेट, वॉर्म-सेट आणि कोल्ड-सेट इनगॉट्स अनुक्रमे 800 0 C पेक्षा जास्त, 400 ते 800 0 C आणि 400 0 C पेक्षा कमी तापमानात वेगळे केले जातात.

विहिरींमधून, टॉन्ग क्रेनचा वापर करून गरम केलेले इंगॉट इनगॉट कॅरियरवर ठेवतात - शटल किंवा रिंग प्रकार (3). शटलमध्ये मर्यादित थ्रूपुट असते आणि ते तांत्रिक साखळीतील अडथळे असतात, विशेषत: पुढील पेशींमधून इंगॉट्स खायला घालताना. म्हणून, रिंग इनगॉट वाहक अधिक श्रेयस्कर आहेत. 3...4 गाड्या रिंगवर स्थित आहेत, 6 मीटर/सेकंद वेगाने फिरतात.

इनगॉट कॅरिअरमधून साइड पुशर (2) वापरून, इनगॉट्स रोटरी टेबलवर ढकलले जातात, नंतर रिसीव्हिंग रोलर टेबलवर आणि त्यासोबत मिल स्पॅनमध्ये ब्लूमिंग (5) मध्ये हस्तांतरित केले जातात, जिथे ते फुलांमध्ये आणले जातात किंवा स्लॅब

ब्लूमिंगचे मुख्य वैशिष्ट्य म्हणजे 1500 मि.मी.च्या उंचीपर्यंत पासेसमधील वरचा रोल उचलण्याची आणि रोल्स उलट करण्याची क्षमता, जे निर्दिष्ट आकाराचे रोल प्राप्त होईपर्यंत पुढे आणि उलट दिशेने इंगॉट्स रोलिंग सुनिश्चित करते. ब्लूमिंग रोलर्स कॅलिब्रेट करण्यासाठी, गेजच्या अनुक्रमिक किंवा सममितीय व्यवस्थेसह बॉक्स गेजची प्रणाली वापरा (चित्र 9.2 -a, b).

ब्लूमिंगवर रोलिंग फोर्स 18 MN पर्यंत पोहोचते, रोलिंग टॉर्क 5 MN पर्यंत आहे. रोलर्स एका मोटरमधून गियर पिंजऱ्यातून किंवा प्रत्येक रोलरसाठी स्वतंत्रपणे चालवले जातात. एकूण इंजिन पॉवर 12 हजार किलोवॅट पर्यंत आहे.

रोलच्या अक्षासह कॅलिबरपासून कॅलिबरपर्यंत रोल केलेल्या सामग्रीचे हस्तांतरण मॅनिपुलेटर्सद्वारे केले जाते. एक हुक टिल्टर ड्राईव्हच्या बाजूला समोरच्या मॅनिपुलेटरच्या ओळीत बसवलेला आहे. फुलांच्या मागे फायर स्ट्रिपिंग मशीन (7) आणि नंतर - कात्री (8) असते. फायर क्लिनिंग मशीन (एफएम) वापरून पृष्ठभागावरील दोष काढले जातात. क्षेत्रफळ आणि स्ट्रिपिंगच्या खोलीवर अवलंबून, धातूचे नुकसान 3% पर्यंत आहे.

कात्री वापरून, रोलचे पुढचे आणि मागील टोक काढा आणि मोजलेल्या लांबीमध्ये कट करा. येथे, इनगॉटचा पासपोर्ट डेटा प्रत्येक ब्लूम आणि स्लॅबच्या पुढील टोकावर शिक्का मारला जातो. शिअर्सच्या खाली असलेले डोके आणि तळाचा ट्रिम एका झुकलेल्या कन्व्हेयर (9) द्वारे रेल्वे प्लॅटफॉर्मवर स्क्रॅप बेमध्ये हस्तांतरित केला जातो.

क्रँक शिअर 16 MN पर्यंत कटिंग फोर्स आणि 12 प्रति मिनिट पर्यंत अनेक कट प्रदान करतात.

कातर्यांमधून, ब्लूम्सचा काही भाग रोलर टेबल (10) सोबत सतत बिलेट मिल (CCM) वर पाठविला जातो आणि दुसरा भाग आणि स्लॅब कन्व्हेयर (11) शीतकरण आणि दुरुस्तीसाठी समायोजित करण्यासाठी पाठवले जातात.

ब्लूमिंग 1150 ची उत्पादकता 3...4 दशलक्ष टन/वर्ष आहे आणि 1300 तजेला 6 दशलक्ष टन/वर्ष (लागवड करून) आहे.

स्लॅब मुख्यत्वे रचना आणि उपकरणांच्या व्यवस्थेमध्ये फुलण्यासारखे असतात. स्लॅबमधील मुख्य फरक म्हणजे क्षैतिज रोल व्यतिरिक्त, स्टँडच्या समोर किंवा मागे असलेल्या उभ्या जोड्यांची उपस्थिती. याव्यतिरिक्त, स्लॅब रोल कॅलिब्रेट केलेले नाहीत, परंतु गुळगुळीत आहेत.

ब्लूमिंग मशीनवर लहान क्रॉस-सेक्शन ब्लँक्स रोल करणे आर्थिकदृष्ट्या व्यवहार्य नाही. म्हणून, सामान्यत: ब्लूमिंगच्या मागे एनझेडएस असतो, ज्यावर गरम न करता ब्लूम्समधून ब्लँक्स गुंडाळले जातात. अंजीर मध्ये. आकृती 9.3 NZS 900/700/500 चा आकृती दाखवते. मिलमध्ये तीन गट असतात आणि दुसऱ्या गटातून 240, 190 आणि 150 मिमी आणि तिसऱ्या गटातून 120, 100 आणि 80 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनल बाजूसह चौरस बिलेटचे उत्पादन सुनिश्चित करते.

पुरवठा रोलर कन्व्हेयर (1) सोबत, ब्लूम्स एका फिरत्या यंत्रावर वितरीत केले जातात जेणेकरुन रोलला हेल्दी एंड फॉरवर्ड केले जावे आणि तेथून 900 मिमी व्यासासह रोलर्ससह दोन स्टँड (3) च्या पहिल्या गटापर्यंत. सहा स्टँडचा दुसरा गट - 900 मिमी (5) व्यासाचे रोल असलेले दोन आणि 700 मिमी व्यासाचे (6.7) चार. स्टँडच्या दरम्यान रोल केलेले उत्पादन वळू नये म्हणून, दोन स्टँड 700 चे रोल अनुलंब स्थित आहेत (6). गटाच्या समोर टिल्टर (4) स्थापित केले आहे.

दुसऱ्या गटातून, 150 मिमी आणि त्यावरील क्रॉस-सेक्शन असलेले रोल स्लॅपर्सद्वारे बायपास रोलर कन्व्हेयर (8) वर आणि नंतर 10 MN च्या फोर्ससह तळाशी कट असलेल्या कातरांमध्ये हस्तांतरित केले जातात.

लहान क्रॉस-सेक्शनचे वर्कपीस मिळविण्यासाठी, रोल 500 मिमीच्या रोल व्यासासह सहा स्टँडच्या तिसऱ्या गटात प्रवेश करतात, त्यापैकी तीन अनुलंब रोल (11) आणि तीन आडव्या रोलसह (12) असतात. समोरचे टोक काढण्यासाठी पेंडुलम कात्री (9) आणि गटाच्या समोर टिल्टर (10) स्थापित केले आहेत.

पहिल्या स्टँडमध्ये, बॉक्स गेजची प्रणाली सहसा वापरली जाते; त्यानंतरच्या स्टँडमध्ये, डायमंड-स्क्वेअर सिस्टम वापरली जाते.

तिसऱ्या गटाच्या मागे 1.5 MN च्या फोर्ससह फ्लाइंग कातर (13) आहेत. कापल्यानंतर, वर्कपीसेस पॅकेजिंग रोलर टेबल (19) आणि नंतर रेफ्रिजरेटर (21) वर हस्तांतरित केल्या जातात.

NZS चे कार्यप्रदर्शन सामान्यतः ज्या फुलांच्या रोपाच्या मागे ते स्थापित केले आहे त्याच्या कामगिरीशी संबंधित असते.

एनझेडएस व्यतिरिक्त, रेखीय प्रकारच्या क्रिमिंग आणि ब्लँकिंग मिल्स आणि स्टँडच्या अनुक्रमिक व्यवस्थेसह ब्लँक्सच्या उत्पादनासाठी देखील वापरल्या जातात.

9.2 रेल्वे आणि बीम मिल्सवर रोल केलेल्या उत्पादनांच्या उत्पादनासाठी तंत्रज्ञान

रेल्वे आणि बीम मिलच्या श्रेणीमध्ये 38 ते 75 किलो/एलएम वजनाच्या रेल्वे रेल, ट्राम आणि क्रेन रेल, I-बीम आणि 24 क्रमांकावरील चॅनेल, समान आणि असमान कोन, z-आकाराचे, गोलाकार आणि मोठ्या आकाराचे चौरस प्रोफाइल समाविष्ट आहेत. , इ.

उदाहरण म्हणून, सर्वात गंभीर आणि जटिल प्रोफाइलचे उत्पादन तंत्रज्ञान पाहू - 800 मिलवरील रेल्वे रेल.

मिल रेखीय प्रकारची आहे, स्टँड दोन ओळींमध्ये स्थित आहेत (चित्र 7.12). पहिल्यामध्ये क्रिमिंग ड्युओ-रिव्हर्सिबल स्टँड 900 (स्मॉल ब्लूमिंग) आहे, दुसऱ्यामध्ये तीन स्टँड 800 आहेत - एक रफिंग आणि प्री-फिनिशिंग ट्रिओ आणि वेगळ्या ड्राइव्हसह फिनिशिंग ड्यू. 300'340 मिमीच्या क्रॉस सेक्शनसह बिलेट्स पद्धतशीर भट्टीमध्ये 1180-1200 0 सी तापमानात गरम केले जातात. क्रिमिंग स्टँडमध्ये, रोलिंग बॉक्समध्ये आणि तीन ते चार टी-रोल्समध्ये केले जाते आणि उर्वरित - मध्ये शीट पास (चित्र 9.4).

फिनिशिंग स्टँडमधून 900 0 तापमानासह सुमारे 75 मीटर लांबीची रेल बाहेर येते.

गोलाकार करवतीचा वापर करून, थर्मल संकोचन आणि टोकांना मशीनिंगसाठी भत्ता लक्षात घेऊन, रोल केलेला स्टॉक 12.5 किंवा 25 मीटरच्या मानक लांबीपर्यंत कापला जातो.

डोक्यावरील रेल्वे थंड करताना थर्मल बेंडिंगची भरपाई करण्यासाठी, ते प्रथम तळव्यावर वाकवले जाते आणि या फॉर्ममध्ये रेफ्रिजरेटरमध्ये अंदाजे 600 0 सेल्सिअस तापमानात थंड केले जाते. नंतर खड्ड्यांमध्ये हळू थंड (कळाविरोधी उपचार) खालीलप्रमाणे आहे. , 7 ...8 वाजेसाठी 150...200 0 C तापमानापर्यंत.

रोलर स्ट्रेटनिंग मशिनमध्ये (RPM) थंड केलेले रेल सरळ केले जातात आणि त्याव्यतिरिक्त स्टॅम्प प्रेसवर रेलचे टोक सरळ केले जातात. यानंतर, रेलचे टोक प्रमाणित आकारात मिलवले जातात आणि बोल्टचे छिद्र ड्रिल केले जातात. प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) चाचणीद्वारे रेलमधील दोषांच्या उपस्थितीचे परीक्षण केले जाते.

यानंतर रेलचे उष्णतेचे उपचार केले जातात - सतत भट्टीमध्ये सामान्यीकरण किंवा रेलचे डोके कडक होणे (उच्च-फ्रिक्वेंसी उष्णतेसह 1000 0 सेल्सिअस पर्यंत गरम करणे आणि पाणी-हवेच्या मिश्रणाने थंड करणे). रेलचे अंतिम सरळ करणे RPM वर उभे स्थितीत आणि त्यांच्या बाजूला असलेल्या स्थितीत रेलच्या टोकांच्या दाबाखाली केले जाते.

रेल्वेची स्वीकृती गुणवत्ता नियंत्रण विभाग आणि रेल्वे मंत्रालयाच्या निरीक्षकांद्वारे केली जाते. ते रेल स्टीलची रासायनिक रचना आणि रचना, त्याची ताकद आणि प्लास्टिक गुणधर्म, प्रभाव शक्ती, नमुने फ्रॅक्चर, ढीग ड्रायव्हरच्या खाली पूर्ण-प्रोफाइल रेल इत्यादी नियंत्रित करतात.

बीम, चॅनेल आणि इतर प्रोफाइलचे रोलिंग समान तांत्रिक योजनेनुसार काही सरलीकरणांसह केले जाते: वर्कपीस गरम करण्यासाठी विस्तृत तापमान श्रेणी (1200...1280 0 से), रोलच्या समोर कोणतेही प्राथमिक वाकणे नाही. रेफ्रिजरेटर आणि स्लो कूलिंग, कमी परिष्करण आणि प्रोफाइलचे गुणवत्ता नियंत्रण.

9.3 मोठ्या-, मध्यम- आणि लहान-विभागातील रोल केलेले उत्पादन आणि वायर रॉडचे रोलिंग.

आधुनिक गिरण्यांवर स्टँडच्या अनुक्रमिक व्यवस्थेसह (चित्र 7.15) मोठे ग्रेड रोल केले जातात, कमी वेळा रेषीय प्रकारच्या गिरण्यांवर, रेल्वे आणि बीम मिल्स प्रमाणेच.

सुरुवातीची सामग्री 310 मिमी पर्यंतच्या बाजूसह चौरस विभागातील ब्लूम्स आणि ब्लँक्स, गुंडाळलेली आणि सतत कास्ट केलेली आहे. पद्धतशीर भट्टीमध्ये शेवटचे कार्य आणि वितरणासह गरम केले जाते, वर्कपीसेस रोलर कन्व्हेयरसह क्षैतिज आणि उभ्या रोलसह अनेक पर्यायी स्टँडच्या सतत गटात (एक किंवा दोन) पुरवल्या जातात. त्यानंतर स्लॅपर्सद्वारे रोल दुसऱ्या ओळीत हस्तांतरित केले जातात, जिथे रोलिंग एकामागोमाग स्थित असलेल्या अनेक स्टँडच्या गटामध्ये उलट दिशेने चालते. समीप स्टँडमधील अंतर रोलच्या लांबीपेक्षा जास्त आहे आणि यामुळे प्रति सेकंद स्थिर धातूच्या व्हॉल्यूमच्या स्थितीचे पालन करण्याची आवश्यकता नाहीशी होते. म्हणून, अशा मिल्सवर जटिल आकारांचे प्रोफाइल रोल करणे शक्य आहे.

दुसऱ्या ओळीनंतर, रोल स्लॅपर्सद्वारे तिसऱ्या ओळीत हस्तांतरित केले जातात, तेथून फिनिशिंग स्टँडपासून हॉट कटिंग सॉ आणि नंतर रेफ्रिजरेटरमध्ये. तयार रोल केलेले उत्पादन कोल्ड कटिंग सॉवर मोजलेल्या लांबीमध्ये कापले जातात, RPM मध्ये सरळ केले जातात, पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकले जातात आणि तयार उत्पादनाच्या गोदामात पाठवण्यासाठी पॅक केले जातात.

सर्व मिल स्टँडवर स्वतंत्र ड्राइव्ह आहे. प्रत्येक गट आणि वैयक्तिक स्टँड टिल्टर्ससह सुसज्ज आहेत.

अशा गिरण्यांची उत्पादकता 2 दशलक्ष टन/वर्षापर्यंत पोहोचते.

अनुक्रमिक स्टँडसह सतत आणि अर्ध-सतत मिल्सवर मध्यम आणि बारीक ग्रेड आणले जातात. तांत्रिक योजना मोठ्या ग्रेड रोलिंगच्या योजनेसारखीच आहे.

आधुनिक सतत वायर मिल्सवर वायर रॉडचे उत्पादन केले जाते. गरम झालेल्या बिलेट्सना त्यांच्या टोकाला गिरणीसमोर वेल्डेड केले जाते. सतत रफिंग ग्रुपमध्ये (एक किंवा दोन), रोलिंग चार थ्रेडमध्ये चालते. मग प्रवाह दोन इंटरमीडिएट अखंड गटांमध्ये विभाजित होतो (प्रत्येकी दोन धागे), आणि त्यांच्या नंतर पुन्हा चार थ्रेड्समध्ये विभाजित होतो, जे फिनिशिंग स्टँडच्या ब्लॉक्समध्ये गुंडाळले जातात - दोन- किंवा तीन-रोल.

वायर रॉडची एकसमान थंडता सुनिश्चित करण्यासाठी, फिनिशिंग ब्लॉक्समधून बाहेर पडताना ते तीव्रतेने थंड केले जाते आणि नियंत्रित कुलिंगसह फिरत्या कन्व्हेयरवर कॉइलमध्ये ठेवले जाते, त्यानंतर ते 2 टन वजनाच्या कॉइल्समध्ये ठेवले जाते. त्यानंतर कॉइल कॉम्पॅक्ट केली जातात. , बांधले आणि तयार उत्पादन गोदामात पाठवले.

फिनिशिंग स्टँडच्या ब्लॉक्सप्रमाणेच रफिंग ग्रुप्सच्या स्टँडमध्ये सामान्य किंवा वैयक्तिक ड्राइव्ह असू शकते. अशा गिरण्यांवरील रोलिंग गती 120 मी/सेकंद, उत्पादकता - 1 दशलक्ष टन/वर्षापर्यंत पोहोचते.

इमर्जन्सी फ्लाइंग कातर रफिंग ग्रुप्समध्ये स्थापित केले जातात आणि फिनिशिंग ब्लॉक्सनंतर - बंडलच्या दिलेल्या वस्तुमानापर्यंत कापण्यासाठी.

9.4 शीट उत्पादन तंत्रज्ञान

9.4.1 हॉट-रोल्ड शीट्स आणि स्ट्रिप्सचे उत्पादन.जाड पत्रके स्पेशलाइज्ड प्लेट मिल्स (TLS) आणि वाइड-बँड हॉट रोलिंग मिल्स (SHSGP) वर आणली जातात. TLS वर, 5 ते 160 मिमी किंवा त्याहून अधिक जाडीची शीट शीटद्वारे रोल केली जाते, SHSGP वर - 20 मिमी जाडीपर्यंतच्या पट्ट्या गुंडाळल्या जातात, त्यानंतर शीटमध्ये कापल्या जातात.

ते मुख्यतः स्टँडच्या अनुक्रमिक व्यवस्थेसह दोन- आणि तीन-स्टँड टीएलएस वापरतात, उदाहरणार्थ, अझोव्स्टल एमकेची 3600 मिल. 350 मिमी पर्यंत जाड आणि 16 टन पर्यंत वजनाचे सतत कास्ट आणि रोल केलेले स्लॅब वर्कपीस म्हणून वापरले जातात आणि विशेषतः जाड शीट आणि स्लॅबसाठी - 30 टन किंवा त्याहून अधिक वजनाचे इंगॉट्स. मेथड फर्नेसेसमध्ये स्लॅब गरम केले जातात आणि विहिरी किंवा बोगी चूल भट्टीत इनगॉट्स गरम केले जातात.

उभ्या किंवा आडव्या रोलसह पहिले स्टँड डिस्केलिंग मशीन म्हणून वापरले जाते. दुसरा स्टँड हा रफिंग ड्युओ किंवा क्वार्टो स्टँड असतो, बहुतेकदा सार्वत्रिक प्रकारचा असतो, ज्यामध्ये स्लॅबची रुंदी तोडली जाते आणि जाडी संकुचित केली जाते.

दुसऱ्या स्टँडनंतर, विशेषत: जाड पत्रके आणि स्लॅब ट्रान्सफर कारद्वारे उष्णता उपचार आणि परिष्करण विभागात पाठवले जातात. लहान जाडीची पत्रके मिळविण्यासाठी, रोल्स क्वार्टो फिनिशिंग स्टँडमध्ये आणले जातात, जे एकूण कपातीच्या अंदाजे 25% होते.

सर्व स्टँडवरील शीटच्या पृष्ठभागावरून स्केल काढणे 17 एमपीए पर्यंत पाण्याच्या दाबासह हायड्रोबीटर वापरून केले जाते. स्टँड समोर आणि मागील बाजूस मॅनिपुलेटरसह सुसज्ज आहेत आणि स्लॅब फिरवण्यासाठी शंकूच्या आकाराचे रोलर्स असलेले रोलर कन्व्हेयर आहेत.

फिनिशिंग स्टँडमधून, रोल केलेले उत्पादने रोलर हार्डनिंग मशीनमध्ये प्रवेश करतात आणि नंतर कूलिंग आणि फिनिशिंगसाठी. ते निर्दिष्ट आकाराच्या शीटमध्ये कापले जातात, जे RPM मध्ये संपादित केले जातात आणि अल्ट्रासोनिक, व्हिज्युअल आणि इतर प्रकारच्या नियंत्रणाच्या अधीन असतात. त्यांच्या सेवा गुणधर्म सुधारण्यासाठी, शीट्स उष्णता उपचार (सामान्यीकरण, कडक होणे इ.) च्या अधीन आहेत.

TLS उत्पादकता 1 दशलक्ष टन/वर्षापेक्षा जास्त आहे.

जाड पट्ट्यांसह हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स सतत किंवा अर्ध-सतत SSGP वर रोल केल्या जातात. TLS च्या तुलनेत त्यांची उच्च उत्पादकता आणि उच्च तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशकांमुळे ते 90% शीट स्टीलचे उत्पादन करतात.

ShSGP मध्ये, स्लॅबचा वापर वर्कपीस म्हणून केला जातो, जो पद्धतशीर भट्टीत गरम केला जातो (1, अंजीर 9.5). रोलर टेबलच्या बाजूने गरम केलेले स्लॅब (2) रफ डिस्केलिंग मशीनमध्ये (3) आडव्या किंवा उभ्या रोलसह प्रवेश करतात आणि नंतर विस्तार पिंजऱ्यात (4), त्यानंतर स्लॅबला रुंदीमध्ये संकुचित करण्यासाठी कधीकधी प्रेस (5) स्थापित केले जाते.

यानंतर, स्लॅब क्रमाक्रमाने स्थित स्टँड्स (6, 7, 8) च्या रफिंग ग्रुपमध्ये प्रवेश करतात, सामान्यतः क्वार्टो युनिव्हर्सल प्रकारात आणि नंतर स्टँड्सच्या अंतिम निरंतर गटात - क्वार्टो (11...16). त्याच्या समोर फ्रंट एंड (9) ट्रिम करण्यासाठी फ्लाइंग कातर आणि फिनिशिंग स्केल ब्रेकर (10) स्थापित केले आहेत. रोल केलेल्या उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरून स्केल काढणे हायड्रो-बीटर्स वापरून चालते.

स्टँडच्या फिनिशिंग ग्रुपनंतर, शॉवरिंग उपकरणांमध्ये पट्ट्या तीव्रपणे थंड केल्या जातात आणि रोलमध्ये रीलवर जखमेच्या असतात.

दिलेल्या आकाराच्या शीटमध्ये पट्टी कापून अनुदैर्ध्य आणि ट्रान्सव्हर्स कटिंग युनिट्सवर चालते. रोलमधील काही पट्ट्या कोल्ड रोलिंग दुकानांना (CCS) पुरवल्या जातात.

अर्ध-सतत SSGPs हे रफिंग ग्रुप आणि स्टँडचे सतत फिनिशिंग ग्रुप म्हणून TLS चे संयोजन आहेत. जाड पत्रके खडबडीत गटातून जारी केली जातात आणि रोलमध्ये जखमेच्या जाड आणि पातळ पट्ट्या फिनिशिंग ग्रुपमधून जारी केल्या जातात.

9.4.2 कोल्ड-रोल्ड शीट स्टीलचे उत्पादन. ShSGP 0.8 मिमी किंवा त्याहून अधिक जाडीच्या पट्ट्या तयार करते. दरम्यान, अनेक उत्पादनांना लहान जाडीच्या शीटची आवश्यकता असते. याव्यतिरिक्त, हॉट-रोल्ड शीट्समध्ये अशी पृष्ठभाग असते जी उत्पादनांच्या पुढील भागांच्या निर्मितीसाठी अनुपयुक्त असते. म्हणून, हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्सचे कॉइल पुढील रोलिंगसाठी सेंट्रल प्रोसेसिंग प्लांटकडे पाठवले जातात.

तंत्रज्ञान खालील ऑपरेशन्ससाठी प्रदान करते: एचिंग, रोलिंग, पृष्ठभाग साफ करणे, एनीलिंग, टेम्परिंग, फिनिशिंग.

त्यांच्या पृष्ठभागावरून मिल स्केल काढण्यासाठी पट्ट्या कोरल्या जातात. यासाठी, सल्फ्यूरिक किंवा हायड्रोक्लोरिक ऍसिडसह सतत एचिंग युनिट्स (NTA) वापरली जातात (चित्र 9.6). अनवाइंडर (1) मधून पट्टी RPM (3) मध्ये पुलिंग रोलर्स (2) वापरून सेट केली जाते. गिलोटिन कातर (4) वापरून, मागील पट्टीचा मागील भाग आणि पुढील पट्टीचा पुढचा भाग कापला जातो आणि बट वेल्डिंग मशीन (5) वर सतत पट्टीमध्ये वेल्डेड केला जातो. डीबरिंग टूल (6) वापरून संयुक्त साफ केले जाते. ही ऑपरेशन्स स्थिर बेल्टवर केली जातात. एचिंग प्रक्रियेची सातत्य सुनिश्चित करण्यासाठी, एक लूप स्टोरेज टाकी (8) प्रदान केली जाते, ज्यामधून पट्टी सतत एचिंग बाथमध्ये वाहते (10).

वॉशिंग बाथ (11) मध्ये, उर्वरित ऍसिड द्रावण पट्ट्यांच्या पृष्ठभागावरून धुऊन चेंबरमध्ये वाळवले जातात (13). डिस्क शिअर (14) वापरून पट्ट्यांच्या बाजूच्या कडा कापल्या जातात, त्यानंतर ज्या ठिकाणी ते बट वेल्डेड केले जातात ते क्रॉस-कटिंग शिअर (15) वापरून काढले जातात आणि पुन्हा वाइंडर (16) वर रोल केले जातात.

पट्ट्यांचे कोल्ड रोलिंग सिंगल-स्टँड (चार- किंवा मल्टी-हाय) मिल्सवर रिव्हर्स रोलिंग मोडमध्ये अनेक पासमध्ये किंवा मल्टी-स्टँड मिल्सवर रोल टू रोल केले जाते. रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान, रोलमध्ये कटिंग फ्लुइड (कूलंट) - इमल्सॉल आणि पाण्याचे मिश्रण तीव्रतेने पुरवले जाते.

मल्टी-स्टँड मिल्सवर, 0.14 मिमी जाडी असलेल्या टिन आणि पातळ पट्ट्या रोल केल्या जातात आणि सिंगल-स्टँड मल्टी-रोल मिल्सवर, 0.002 मिमी पर्यंत जाडी असलेली सर्वात पातळ पट्टी रोल केली जाते.

कडक होणे दूर करण्यासाठी, धातूला बेल फर्नेसमध्ये (रोलमध्ये) किंवा सतत ॲनिलिंग युनिट्समध्ये (पट्ट्यांमध्ये) सुमारे 900 0 सेल्सिअस तापमानात ॲनिल केले जाते. पूर्वी, इलेक्ट्रोलाइटिक क्लिनिंग युनिट्समध्ये, इमल्शनचे अवशेष आणि विविध दूषित पदार्थ पृष्ठभागावरून काढून टाकले जातात. पट्ट्यांचे.

स्टॅम्पेबिलिटी वाढवण्यासाठी, शीट्स 1…2% च्या छोट्या कपात करून रोलिंग करून टेम्पर रोलिंगच्या अधीन आहेत.

फिनिशिंग प्रक्रियेदरम्यान, रेखांशाचा आणि ट्रान्सव्हर्स कटिंग युनिट्सचा वापर करून विशिष्ट आकाराच्या शीटमध्ये पट्ट्या कापल्या जातात, सरळ, संरक्षणात्मक आणि/किंवा सजावटीच्या कोटिंग्ज लावल्या जातात इ.

कॉइल पद्धतीव्यतिरिक्त, अलिकडच्या वर्षांत सेंट्रल केमिकल प्रोसेसिंग प्लांटने सतत पिकलिंग, रोलिंग, पृष्ठभाग साफ करणे, ॲनिलिंग आणि टेम्पर ट्रेनिंग युनिट्समध्ये अंतहीन रोलिंग आणि फिनिशिंगची तत्त्वे सादर करण्यास सुरुवात केली आहे.

रोलिंगसाठी सुरुवातीची सामग्री म्हणजे इनगॉट्स: 60 टनांपर्यंत वजनाचे स्टील इंगॉट्स, नॉन-फेरस धातू आणि त्यांचे मिश्रधातू सामान्यत: 10 टन वजनाचे असतात. रोलिंग करताना विभागीय प्रोफाइल 12 टन वजनाचे स्टीलचे पिंड मोठ्या डुओ-क्रिम्पिंग मिल्सवर गरम रोल केले जाते - ब्लूमिंग मिल्स. ब्लूमिंग मशीनवर रोलिंग केल्यानंतर परिणामी बिलेट्स, सहसा चौरस क्रॉस-सेक्शनसह, म्हणतात. फुलणे,विभागीय प्रोफाइलच्या पुढील रोलिंगसाठी ते अर्ध-तयार उत्पादने आहेत. ब्लूमचा आकार 450 x 450 ते 150 x 150 मिमी पर्यंत असतो. नंतर ब्लूम्स सेक्शन मिल्समध्ये आणले जातात, ज्यामध्ये बिलेट एकामागोमाग गेजच्या मालिकेतून जातो. विशिष्ट प्रोफाइल प्राप्त करण्यासाठी आवश्यक अनुक्रमिक गेजच्या प्रणालीच्या विकासास म्हणतात कॅलिब्रेशनकॅलिब्रेशन ही एक जटिल आणि मागणी करणारी प्रक्रिया आहे. चुकीच्या कॅलिब्रेशनमुळे केवळ उत्पादकताच कमी होत नाही तर सदोष उत्पादने देखील होऊ शकतात. प्रारंभिक वर्कपीस आणि अंतिम उत्पादनाच्या क्रॉस-विभागीय परिमाणांमध्ये जितका जास्त फरक असेल आणि नंतरचे प्रोफाइल जितके अधिक जटिल असेल तितके ते मिळविण्यासाठी आवश्यक गेजची संख्या जास्त असेल. रोलिंग प्रक्रियेच्या टप्प्यावर अवलंबून, आहेत क्रंप गेज(वर्कपीसचा क्रॉस-सेक्शन कमी करणे), उग्र(वर्कपीसचा क्रॉस-सेक्शन दिलेल्या प्रोफाइलच्या जवळ आणणे) आणि पूर्ण करणे(अंतिम प्रोफाइल देत आहे).

येथे जाड पत्रके गुंडाळणेएका मोठ्या युनिव्हर्सल क्रिमिंग मिलवर - स्लॅब किंवा ब्लूमिंगवर 45 टन वजनाचे स्टीलचे पिंड गरम केले जाते. परिणामी अर्ध-तयार उत्पादन आहे स्लॅब 65-300 मिमी जाडी आणि 600-1600 मिमी रुंदीसह अंदाजे आयताकृती क्रॉस-सेक्शन आहे. स्लॅब (दुसरा गरम केल्यानंतर) जाड पत्र्यांमध्ये गुंडाळला जातो, बहुतेक मिल्समध्ये दोन कार्यरत स्टँड (रफिंग आणि फिनिशिंग) एकमेकांच्या मागे असतात. रफिंग स्टँडच्या आधी, स्केल बंद केला जातो. क्वार्टो फिनिशिंग स्टँडमध्ये रफिंग स्टँडपेक्षा लहान व्यासाचे वर्क रोल असतात. रोलिंग केल्यानंतर, शीट सरळ केल्या जातात आणि निर्दिष्ट आकारात कापल्या जातात.

पातळ पत्रकेगरम आणि थंड परिस्थितीत आणले. पातळ शीट स्टीलच्या गरम रोलिंगसाठी आधुनिक गिरण्या आहेत सतत गिरण्या,कार्यरत स्टँडच्या दोन गटांचा समावेश आहे - रफिंग आणि फिनिशिंग. गरम केलेले स्लॅब रोलर कन्व्हेयरच्या बाजूने डिस्केलिंग मशीनला दिले जातात, ज्यामध्ये रोलमध्ये विकृतपणा दरम्यान स्केल लहान कपातीसह क्रश केला जातो आणि नंतर 12 MN/m 2 पर्यंत दाबाने पाण्याने खाली पाडला जातो. खडबडीत स्टँडमध्ये, शीट्स जास्तीत जास्त 15-35 मिमी जाडीपर्यंत गुंडाळल्या जातात. शीटची अचूक जाडी मिळविण्यासाठी, फिनिशिंग स्टँडमध्ये स्थिर रोलिंग तापमान राखणे महत्वाचे आहे. म्हणून, रफिंग स्टँडनंतर, एअर कूलिंग डिव्हाइस स्थापित केले जाते, जे आवश्यक असल्यास शीटचे तापमान कमी करते. त्यानंतर शीट फिनिशिंग डेस्केलरमधून जाते आणि स्टँडच्या फिनिशिंग ग्रुपमध्ये प्रवेश करते, जिथे ते किमान जाडी (1.2 मिमी) पर्यंत आणले जाऊ शकते. फिनिशिंग स्टँडमधून बाहेर पडलेल्या शीटला रोलमध्ये जखम केले जाते.

कॉइलमधील हॉट-रोल्ड पातळ पत्रके पुढील कोल्ड रोलिंगसाठी पुरवली जातात किंवा पुढील कोल्ड रोलिंगची आवश्यकता नसल्यास फिनिशिंग ऑपरेशन्स (सरळ करणे, कटिंग इ.) मध्ये हस्तांतरित केली जाते.

त्यांच्या जलद थंडीमुळे 2 मिमी पेक्षा पातळ हॉट-रोल शीट्स करणे कठीण आहे: अशा शीट्स सहसा कोल्ड रोलिंगद्वारे तयार केल्या जातात, ज्यामुळे त्यांच्या पृष्ठभागाची उच्च गुणवत्ता आणि जाडीमध्ये अधिक अचूकता सुनिश्चित होते. बर्याचदा, कोल्ड रोलिंग कॉइल पद्धत वापरून चालते. प्री-हॉट-रोल्ड शीट ऍसिडमध्ये कोरून स्केल साफ केली जाते, त्यानंतर धुतले जाते. सतत क्वार्टो मिल्स आणि मल्टी-रोल मिल्सवर रोल केलेले; कोल्ड रोलिंगनंतर, मटेरियल फिनिशिंग ऑपरेशन्समधून जाते: संरक्षणात्मक वायूंमध्ये एनीलिंग, एज ट्रिमिंग, डायमेन्शनल शीट्समध्ये कटिंग, पॉलिशिंग इ.

अधिकाधिक विकसित होत आहे सतत रोलिंग -कास्टिंग इनगॉट्स आणि त्यांचे हॉट रोलिंग तसेच अनेक सहायक ऑपरेशन्स बायपास करून थेट लिक्विड मेटलमधून रोल केलेले उत्पादने मिळवणे. या प्रकरणात, मेल्टिंग फर्नेसमध्ये वितळलेले धातू मिक्सरमध्ये ओतले जाते, तेथून ते रोलिंग स्टँडच्या रोलच्या समोर स्थापित केलेल्या वितरण बॉक्समध्ये झुकलेल्या बंद चुटमधून वाहते. वितरण बॉक्स मोल्ड रोलर्समधील अंतरामध्ये द्रव धातूचा सतत, एकसमान प्रवाह सुनिश्चित करतो, जेथे ते दिलेल्या प्रोफाइलच्या स्वरूपात क्रिस्टलाइझ, संकुचित आणि बाहेर पडते. अशा प्रकारे, उदाहरणार्थ, 8-12 मिमी जाडीसह ॲल्युमिनियम पट्टी प्राप्त होते.

येथे अखंड पाईप रोलिंगप्रथम ऑपरेशन छेदन आहे - पिंड किंवा गोल वर्कपीसमध्ये छिद्र तयार करणे. हे ऑपरेशन पियर्सिंग मिल्सवर गरम केले जाते. दोन बॅरल-आकाराचे रोल असलेल्या छेदन गिरण्या सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरल्या जातात, ज्याचे अक्ष एकमेकांच्या थोड्या कोनात (4-14 °) असतात. दोन्ही रोल एकाच दिशेने फिरतात, म्हणजेच या प्रकरणात क्रॉस-हेलिकल रोलिंगचे तत्त्व वापरले जाते. रोलच्या या व्यवस्थेबद्दल धन्यवाद, वर्कपीसला एकाचवेळी रोटेशनल आणि ट्रान्सलेशनल मोशन प्राप्त होते. या प्रकरणात, धातूमध्ये रेडियल तन्य तणाव उद्भवतात, ज्यामुळे धातू मध्यभागी रेडियल दिशेने वाहू लागते आणि वर्कपीसच्या हालचालीच्या मार्गामध्ये स्थापित केलेल्या मँडरेलसह भोक छेदणे सुलभ होते. इनपुट शंकूमध्ये वर्कपीस छिद्र केले जाते आणि मेड्रेल आणि रोलर्स दरम्यान आउटपुट शंकूमध्ये धातू आणली जाते आणि उत्पादनाचा अंतिम आकार (स्लीव्ह) तयार होतो.

ज्ञान बेस मध्ये आपले चांगले काम पाठवा सोपे आहे. खालील फॉर्म वापरा

विद्यार्थी, पदवीधर विद्यार्थी, तरुण शास्त्रज्ञ जे ज्ञानाचा आधार त्यांच्या अभ्यासात आणि कार्यात वापरतात ते तुमचे खूप आभारी असतील.

http://www.allbest.ru/ वर पोस्ट केले

समारा स्टेट इकॉनॉमिक युनिव्हर्सिटी

औद्योगिक उपक्रमांची संघटना आणि विकास धोरण विभाग

चाचणी

शैक्षणिक शिस्तीने

"उत्पादनाची तांत्रिक मूलतत्त्वे"

विषय 5. रोल केलेले स्टील उत्पादन तंत्रज्ञान

समारा 2014

परिचय

1. रोलिंग उत्पादनासाठी स्त्रोत सामग्री

2. रोलिंगसाठी धातू तयार करणे

2.1 स्ट्रिपिंग इनगॉट्स

2.2 अर्ध-तयार उत्पादनांची स्वच्छता

2.3 रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम करणे

3. स्टील रोलिंग

4. उत्पादनाची योजनाबद्ध आकृती

निष्कर्ष

वापरलेल्या साहित्याची यादी

परिचय

एंटरप्राइझच्या आर्थिक, सामाजिक आणि इतर समस्यांचे निराकरण थेट उत्पादनाच्या वेगवान तांत्रिक प्रगतीशी आणि आर्थिक क्रियाकलापांच्या सर्व क्षेत्रांमध्ये त्याच्या उपलब्धींच्या वापराशी संबंधित आहे. एखाद्या एंटरप्राइझमध्ये, ते अधिक प्रभावीपणे चालते, उत्पादनाची तांत्रिक तयारी जितकी प्रगत असते, ती डिझाइन, तांत्रिक आणि संस्थात्मक उपायांचा संच म्हणून समजली जाते जी नवीन प्रकारच्या उत्पादनांच्या उत्पादनाचा विकास आणि प्रभुत्व सुनिश्चित करते. उत्पादित उत्पादनांमध्ये सुधारणा म्हणून. उत्पादनासाठी संपूर्ण तांत्रिक तयारी करून घेतलेल्या उत्पादनांचे प्रक्षेपण 1-2 वर्षांत त्यांच्या उत्पादनाची उच्च नफा प्राप्त करणे शक्य करते.

धातू उत्पादनांचे रोलिंग उत्पादन, जे मेटलर्जिकल सायकलचा अंतिम टप्पा आहे, अलीकडच्या वर्षांत मशीन-बिल्डिंग आणि इन्स्ट्रुमेंट बनविण्याच्या उद्योगांमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरले जात आहे, कारण ही एक प्रगतीशील धातूकाम पद्धत आहे जी उच्च दर्जाची उत्पादने, प्रचंड उत्पादकता मिळवू देते. आणि आर्थिक कार्यक्षमता. काही प्रकरणांमध्ये, रोलिंग स्टील उत्पादनांचे उत्पादन करण्याचा एकमेव मार्ग आहे, विशेषतः, पत्रके, पाईप्स आणि उच्च-शक्तीचे विभाग. उत्पादनांच्या गुणवत्तेच्या आणि उत्पादकतेच्या बाबतीत, रोलिंग इतर धातूकाम पद्धतींमध्ये समान नाही.

रोलिंगचा सर्वात महत्वाचा फायदा म्हणजे, वर्कपीसचा आकार बदलण्याबरोबरच, मिश्र धातुला अद्वितीय ताकद गुणधर्म दिले जातात.

म्हणून, कमीतकमी 80% smelted धातू आणि मिश्र धातु गुंडाळल्या जातात, ज्यामुळे अनेक उद्योगांना उच्च-गुणवत्तेचे रिक्त आणि तयार प्रोफाइल (रेल्वे, बीम, स्प्रिंग्स आणि स्प्रिंग्ससाठी प्रोफाइल, चाके, फाईल्स, छिन्नी, कारचे भाग, ट्रॅक्टर, शेती) प्रदान करण्याची परवानगी मिळते. मशीन्स इ.).

रोल केलेल्या स्टीलच्या उत्पादन तंत्रज्ञानाचा अभ्यास करणे आणि त्याचे मुख्य टप्पे दर्शविणारे उत्पादन आकृती काढणे हा या कार्याचा उद्देश आहे.

मेटल इनगॉट ब्लूम रोलिंग स्टील

1 . कच्चा मालरोलिंग उत्पादनासाठी

रोलिंग उत्पादनाची सुरुवातीची सामग्री म्हणजे विविध आकार, आकार आणि स्टील ग्रेडचे इंगॉट्स आणि अर्ध-तयार उत्पादने (ब्लूम, स्लॅब, बिलेट आणि गोलाकार).

गुणवत्तेवर परिणाम करणारे इनगॉट्सचे मुख्य पॅरामीटर्समध्ये त्यांचे वजन, आकार आणि भौमितिक परिमाणांचे गुणोत्तर यांचा समावेश होतो. पॅरामीटर्स धातूची रासायनिक रचना आणि उद्देश यावर अवलंबून असतात.

रोलिंग उत्पादनासाठी इनगॉट्सचे वजन 100 किलो ते 50 टन आणि त्याहून अधिक असू शकते. हे लक्षात घेतले पाहिजे की जर पूर्वी मध्यम-मिश्रधातू आणि उच्च-मिश्रधातूच्या स्टील ग्रेडचे इंगॉट्स प्रामुख्याने लहान वजनात टाकले गेले, तर अलीकडे रोलिंग उत्पादनाचे तंत्रज्ञान इतके विकसित झाले आहे की मध्यम आणि उच्च दर्जाची तयार उत्पादने तयार करणे शक्य झाले आहे. - मोठ्या वजनाच्या इंगॉट्सपासून मिश्रधातूचे स्टील.

इनगॉट्सचा आकार खूप वैविध्यपूर्ण असू शकतो: चौरस, आयताकृती, गोल, बहुभुज, नागमोडी इ. परंतु सर्वात सामान्य आकार चौरस, आयताकृती आणि गोल आहेत. या प्रकरणात, शीर्षस्थानी रुंद केलेले आणि खालच्या दिशेने रुंद केलेले दोन्ही इंगॉट्स समान प्रमाणात वापरले जातात.

पोलाद वितळण्यासाठी आणि मोल्डमध्ये टाकण्यासाठी तंत्रज्ञानाची सद्य स्थिती क्रॉस-सेक्शन आणि उंचीमध्ये समान रासायनिक रचना असलेल्या इनगॉट्सच्या उत्पादनाची हमी देत ​​नाही, तर इंगॉट्सचे वजन जितके जास्त असेल तितकी त्यांची रासायनिक विषमता अधिक तीव्रतेने प्रकट होते.

मोल्डमध्ये धातू थंड होण्याच्या आणि इनगॉटच्या क्रिस्टलायझेशन दरम्यान, अंतर्गत दोष तयार होतात (संकोचन पोकळी, रासायनिक घटकांचे पृथक्करण, वायू संपृक्तता इ.), जे नंतरच्या तांत्रिक प्रक्रियेद्वारे काढून टाकले जातात किंवा कमी केले जातात. याव्यतिरिक्त, असे अंतर्गत दोष आहेत जे स्मेल्टिंग आणि कास्टिंग तंत्रज्ञानाच्या विशिष्टतेशी संबंधित नाहीत, परंतु पिंडांचे वितळणे, कास्टिंग आणि थंड करण्यासाठी स्थापित तंत्रज्ञानाच्या उल्लंघनाचे परिणाम आहेत (खराब धातूचे डीऑक्सिडेशन, कमी किंवा उच्च तापमान आणि कास्टिंग गती, इ.). अशा दोषांमध्ये पुढील गोष्टींचा समावेश होतो: अधातूचा समावेश, बुडबुडे, संकोचन ढिलेपणा, अक्षीय आणि मध्यवर्ती वाढलेले पृथक्करण, ठिपकेदार पृथक्करण, झाडासारखे फ्रॅक्चर, इंगॉट्समधील अंतर्गत क्रॅक इ.

वरील दोषांव्यतिरिक्त, उत्पादन तंत्रज्ञानाचे उल्लंघन किंवा विशिष्ट स्टीलमेकिंग ऑपरेशनच्या चुकीच्या पद्धतीने निवडलेल्या मोडमुळे देखील पृष्ठभागाच्या दोषांची निर्मिती होऊ शकते. पृष्ठभागाच्या सर्वात सामान्य दोषांमध्ये दोष, आडवा आणि अनुदैर्ध्य क्रॅक, फिल्म्स, पॉकमार्क, स्लॅग समावेश इत्यादींचा समावेश होतो, जे इनगॉट्सच्या पृष्ठभागावरून काढले जाणे आवश्यक आहे.

स्टील इनगॉटची गुणवत्ता दोषांच्या विकासाच्या प्रमाणात आणि उत्पादनाच्या तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशकांना कमी न करता त्यांना दूर करण्याच्या शक्यतांद्वारे निर्धारित केली जाते, जर तयार झालेले उत्पादन GOST नुसार कठोरपणे प्राप्त झाले असेल.

पुढील योग्य प्रक्रिया तंत्रज्ञानाद्वारे इनगॉट्समधील अंतर्गत दोषांचा प्रभाव काहीसा कमी केला जाऊ शकतो किंवा स्थानिकीकरण केला जाऊ शकतो आणि पृष्ठभागावरील दोष थेट इनगॉटमधून काढले जाणे आवश्यक आहे किंवा गरम लँडिंगच्या बाबतीत, अर्ध-तयार उत्पादनातून.

रोलिंग मूळचे सर्वात सामान्य दोष खालीलप्रमाणे आहेत: ओव्हरहाटिंग, ओव्हरबर्निंग, सूर्यास्त, स्क्रॅच, फ्लॉक्स, भौमितिक परिमाणे, अव्यक्त इ.

गरम विहिरी आणि भट्टीमध्ये ठेवण्यापूर्वी, पृष्ठभागाच्या स्थितीसाठी आणि योग्य चिन्हांकनासाठी इनगॉट्स नियंत्रित केल्या जातात.

गरम लोडिंग दरम्यान गरम विहिरीमध्ये लागवड करण्यापूर्वी ताबडतोब किंवा स्टील बनविण्याच्या दुकानाच्या समायोजनादरम्यान कोल्ड लोडिंग इनगॉट्स वापरण्याच्या बाबतीत, बाह्य तपासणीद्वारे इनगॉट्सच्या पृष्ठभागाच्या स्थितीचे नियंत्रण केले जाते. इंगॉट्समध्ये पृष्ठभागाचे दोष नसावेत ज्यांचे परिमाण तांत्रिक वैशिष्ट्यांद्वारे स्थापित केलेल्या मानकांपेक्षा जास्त आहेत. स्टील ग्रेड, उद्देश, खोली आणि दोषांची व्याप्ती यावर अवलंबून, पृष्ठभाग साफ करण्याची एक किंवा दुसरी पद्धत वापरली जाऊ शकते.

बुलियनच्या गोंधळाची आणि वैयक्तिकीकरणाची शक्यता टाळण्यासाठी, बुलियनचे अकाउंटिंग आणि मार्किंगची योग्य संघटना अत्यंत महत्त्वाची आहे.

कोल्ड सेटिंगसाठी बनवलेल्या इनगॉट्सना विशेषतः मेटल ब्रॅकेट वापरून चिन्हांकित केले जाते ज्यावर उष्णता क्रमांक आणि स्टील ग्रेड लागू केला जातो. धातू ओतण्यापूर्वी स्टेपल इनगॉट विस्तारामध्ये स्थापित केले जातात.

जर गरम सेटिंगसाठी उष्णतेचे इंगॉट्स वेअरहाऊसमध्ये पाठवले जातात, तर उष्णता क्रमांक आणि स्टील ग्रेड प्रत्येक पिंडाच्या बाजूच्या एका बाजूवर रंगवले जातात.

वितळलेल्या पासपोर्टच्या डेटाशी तुलना करून दिलेल्या मेल्टसाठी प्राप्त झालेल्या पिंडांची एकूण संख्या तसेच चांगल्या आणि नाकारलेल्यांची संख्या नियंत्रित केली जाते.

थंड झाल्यानंतर, सर्व प्रथम, पृष्ठभागाच्या स्थितीवर नियंत्रण ठेवण्यासाठी, ब्लूम, स्लॅब आणि बिलेट्स अधीन केले जातात (धातूच्या पृष्ठभागावरून स्केल काढून टाकल्यानंतर बाह्य तपासणी).

उत्पादनाची वैशिष्ट्ये, स्टील ग्रेड आणि धातूचा उद्देश यावर अवलंबून स्केल काढून टाकणे, ऍसिडमध्ये कोरीव काम, शॉट ब्लास्टिंग मशीन किंवा इतर पद्धतींद्वारे केले जाऊ शकते.

अर्ध-तयार उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर क्रॅक, स्पॉट्स, दोष, सूर्यास्त, ओरखडे इत्यादी स्वरूपात कोणतेही दोष नसावेत. शोधलेले दोष खडूने रेखाटले जातात आणि काढले जातात. स्टीलचा दर्जा, वर्कपीसचा उद्देश, दोषांचा आकार आणि उत्पादनाची वैशिष्ट्ये यावर अवलंबून पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकणे, फायर क्लीनिंग, वायवीय कटिंग, गॉगिंग आणि इतर पद्धतींद्वारे केले जाऊ शकते.

2. रोलिंगसाठी धातू तयार करणे

मेटल प्रोसेसिंग (हीटिंग, रोलिंग, कूलिंग इ.) च्या विविध टप्प्यांवर रोलिंग उत्पादनाची तांत्रिक प्रक्रिया मेटल व्हॉल्यूमच्या वैयक्तिक भागांमध्ये असमान बदलांशी संबंधित आहे, ज्यामुळे नंतरच्या वेगवेगळ्या चिन्हे आणि परिमाणांमध्ये तणाव निर्माण होतो.

धातूच्या संरचनेची विषमता, विविध क्रिस्टल्सचे स्थान आणि गुणधर्म, धातूमध्ये अंतर्गत आणि बाह्य दोषांची उपस्थिती यामुळे धातूच्या निर्मिती दरम्यान ताणांचे असमान वितरण वाढते.

सर्व धातूचे दोष, ताण एकाग्रतेची वाढलेली ठिकाणे असल्याने आणि रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान ताणतणावांच्या अधीन असल्यामुळे, सरासरी ताण उत्पन्नाच्या बिंदूपर्यंत पोहोचण्यापूर्वी स्थानिक ठिसूळ फ्रॅक्चर तयार होऊ शकतात.

इनगॉट्स आणि बिलेट्सच्या पृष्ठभागावरून काढलेले दोष तयार ग्रेडमध्ये हस्तांतरित केले जातात. शिवाय, तयार केलेल्या प्रोफाइलचा आकार जितका लहान असेल तितका हा दोष जितका मोठा पृष्ठभाग प्रभावित करेल आणि दोष काढून टाकण्यासाठी जास्त ऊर्जा लागेल. बऱ्याचदा, इनगॉट किंवा अर्ध-तयार उत्पादनातून सहजपणे काढले जाऊ शकणारे दोष, जेव्हा तयार ग्रेडमध्ये हस्तांतरित केले जातात, तेव्हा ते अंतिम दोषात बदलतात.

विविध प्रयोग आणि अभ्यासांनी हे सिद्ध केले आहे की ताण एकाग्रतेत वाढ जास्त असते, दोष धातूमध्ये जितका खोल असतो आणि दोषाच्या बाजूंमधील कोन लहान असतो.

दोषांमुळे प्रभावित धातूच्या पृष्ठभागावर जास्तीत जास्त ताण S. I. Gubkin च्या सूत्राचा वापर करून निर्धारित केला जाऊ शकतो:

क्रॅकच्या शेवटी y max हा ताण आहे;

y cf - विकृतीला सरासरी प्रतिकार;

p ही खाचच्या शिखरावर वक्रतेची त्रिज्या आहे;

C ही क्रॅकची खोली आहे.

सामग्रीची ताकद कमी करण्यावर पृष्ठभागावरील दोषांचा प्रभाव Acad ने केलेल्या प्रयोगांद्वारे दर्शविला जातो. A.F. Ioffe, रॉक सॉल्ट क्रिस्टल्सवर.

रॉक सॉल्ट क्रिस्टल्स कोरड्या स्वरूपात आणि पाण्यात फाटल्या गेल्या. असे आढळून आले की कोरड्या नमुन्यांची तन्य शक्ती 0.5 kg/mm2 होती आणि तत्सम नमुन्यांची तन्य शक्ती जेव्हा पाण्यात फुटली तेव्हा 200 kg/mm2 होती.

मीठ क्रिस्टल्सच्या तन्य शक्तीमध्ये इतकी तीक्ष्ण वाढ मुख्यत्वे या वस्तुस्थितीद्वारे स्पष्ट केली जाते की मिठाच्या पृष्ठभागाच्या थर पाण्यात विरघळतात, ज्यावर मायक्रोक्रॅक होते, जे ताण एकाग्रतेचे स्त्रोत आहेत.

धातूपासून पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकणे हे रोलिंग उत्पादनाचे एक जबाबदार आणि श्रम-केंद्रित ऑपरेशन आहे, ज्याची परिपूर्णता तयार उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर आणि उत्पादनाच्या तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशकांवर अवलंबून असते.

2.1 इनगॉट स्ट्रिपिंग

थंड अवस्थेत गरम विहिरीमध्ये इनगॉट्स ठेवताना, इनगॉट्सच्या पृष्ठभागावरील दोष त्यांना गरम करण्यापूर्वी, थंड स्थितीत स्वच्छ केले जातात.

गरम आणि कोल्ड कटिंग दोन्ही इंगॉट्सच्या पृष्ठभागावरील दोषांची अग्निशामक स्वच्छता देखील केली जाऊ शकते.

कधीकधी इनगॉट्ससाठी, मुख्यत: गरम घालण्यासाठी, इनगॉट्सच्या पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकले जात नाहीत.

इनगॉट्सच्या पृष्ठभागावरील दोष साफ करण्याची कोणतीही योजना अर्ध-तयार उत्पादनाच्या नंतरच्या साफसफाईच्या आवश्यकतेबद्दल पूर्णपणे हमी देत ​​नाही. अर्थात, इनगॉट्सच्या प्राथमिक साफसफाईनंतर, अर्ध-तयार उत्पादनामध्ये पृष्ठभागावरील दोष लक्षणीयरीत्या कमी असतील.

सर्वात प्रभावी पद्धत, जी व्यापक होत आहे, ती म्हणजे हॉट रोल्ड स्टॉकची फायर स्ट्रिपिंग.

रोल केलेल्या उत्पादनाच्या हालचालीच्या मार्गावर रोलिंग मिलच्या सामान्य ओळीत स्थापित केलेल्या हॉट रोल्ड उत्पादनाच्या पृष्ठभागाची सतत, सतत आग साफ करण्यासाठी विशेष मशीन वापरताना इतरांपेक्षा या पद्धतीचे फायदे विशेषतः लक्षात येतात.

अनेक गंभीर मिश्र धातुच्या स्टील्सच्या इनगॉट्सवर त्यांच्या पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकण्यापूर्वी विविध प्रकारचे उष्णता उपचार केले जातात.

स्ट्रिपिंग करण्यापूर्वी इनगॉट्सच्या उष्णतेच्या उपचारांच्या मुख्य प्रकारांमध्ये हे समाविष्ट आहे: ॲनिलिंग, टेम्परिंगसह सामान्यीकरण, एकसंधीकरण.

कूलिंग प्रक्रियेदरम्यान इंगॉट्समध्ये तयार होणारे अंतर्गत ताण काढून टाकण्यासाठी टेम्परिंगसह ॲनिलिंग आणि सामान्यीकरण आवश्यक आहे, ज्यामुळे, विशिष्ट गरम आणि रोलिंग परिस्थितीत, इनगॉट्समध्ये दोष निर्माण होऊ शकतात, पृष्ठभागावरील दोष साफ करण्यासाठी स्टील मऊ होऊ शकते आणि धातूची फ्लेक संवेदनशीलता कमी करा.

होमोजेनायझेशन (डिफ्यूजन ॲनिलिंग), याव्यतिरिक्त, काही प्रमाणात धातूच्या रासायनिक रचनाची बरोबरी करते.

2.2 अर्ध-तयार उत्पादनांची स्वच्छता

अर्ध-तयार उत्पादनातील पृष्ठभागावरील दोष शोधण्यासाठी, ते स्केलवरून प्राथमिक साफसफाईच्या अधीन आहे.

कार्बन धातूच्या पृष्ठभागावर आच्छादित असलेल्या स्केलमध्ये प्रामुख्याने तीन स्तर असतात: वरचा एक Fe2O3 ऑक्साईड आहे, मधला Fe3O4 ऑक्साईड आहे आणि खालचा FeO ऑक्साईड आहे. मिश्रधातूच्या आणि उच्च-मिश्रधातूच्या स्टील्सच्या पृष्ठभागावर आच्छादित केलेल्या स्केलमध्ये मिश्रधातूंच्या घटकांचे ऑक्साईड देखील कमी प्रमाणात असतात (2% ते 3% पर्यंत). स्केलच्या मुख्य स्तरांमध्ये अंदाजे 20% ते 50% Fe2O3 आणि Fe3O4 ऑक्साईड आणि 50% ते 80% FeO ऑक्साईड समाविष्ट आहेत.

स्टीलच्या रासायनिक रचनेवर अवलंबून, विविध ऍसिडस् वापरली जातात. लो-मिश्रधातू आणि कार्बन स्टीलपासून अर्ध-तयार उत्पादनांचे पिकलिंग करण्यासाठी, सल्फ्यूरिक ऍसिडचे द्रावण प्रामुख्याने वापरले जाते.

अर्ध-तयार उत्पादनांच्या पिकलिंगसाठी, शुद्ध ग्रेड, तसेच हॉट-रोल्ड स्ट्रिप्स आणि स्टेनलेस स्टीलच्या शीट्स, हायड्रोक्लोरिक, सल्फ्यूरिक, नायट्रिक किंवा हायड्रोफ्लोरिक ऍसिडचे जलीय द्रावण विविध सांद्रता आणि विविध संयोजनांमध्ये वापरले जातात.

जलीय आम्ल द्रावणाचे नियंत्रण खालीलप्रमाणे केले जाते. ताजे द्रावण stirred आहे. शिसे किंवा ऍसिड-प्रूफ ग्लास वापरून बाथच्या खोलीतून नमुना घेतला जातो. थर्मामीटर आणि हायड्रोमीटर काचेमध्ये कमी केले जातात आणि योग्य तापमानावर घनता निर्धारित केली जाते, ज्यावरून द्रावणाचे विशिष्ट गुरुत्व निर्धारित केले जाते. एका काचेच्या द्रावणातून, एका फ्लास्कमध्ये 10 सेमी 3 द्रावण पिपेट करा आणि मिथाइल ऑरेंजचे 3-4 थेंब घाला. द्रावणात सोडियम हायड्रॉक्साईडचे अल्कधर्मी द्रावण टाकून द्रावणाचा लाल रंग हिरवा होईपर्यंत ब्युरेटमधून ड्रॉप बाय ड्रॉप करा. खाल्लेल्या क्षाराचे प्रमाण ब्युरेटच्या विभाजनांद्वारे निर्धारित केले जाते आणि द्रावणातील ऍसिड आणि व्हिट्रिओलचे प्रमाण अल्कलीचे सेवन केलेले प्रमाण आणि द्रावणाच्या विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणाद्वारे निर्धारित केले जाते.

कोरीव कामाची गुणवत्ता वर्कपीसच्या पृष्ठभागाच्या बाह्य तपासणीद्वारे तपासली जाते. उत्तम नक्षीकाम केलेल्या धातूचा पृष्ठभाग अगदी हलका राखाडी रंगाचा असावा, त्यात न जोडलेल्या स्केलचे अवशेष, ओव्हर-एचिंगचे ट्रेस आणि इतर दोष नसावेत.

अलिकडच्या वर्षांत, विविध डिझाइनच्या शॉट ब्लास्टिंग मशीनचा वापर करून अर्ध-तयार उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरून स्केल काढून टाकण्याची एक सतत पद्धत, रोल केलेले पत्रके आणि पट्ट्या व्यापक बनल्या आहेत.

या पद्धतीचे ॲसिडमधील धातूच्या नक्षीच्या तुलनेत अनेक फायदे आहेत, त्यातील मुख्य म्हणजे नक्षीकामातील दोष नसणे आणि निरोगी धातूचे नुकसान. मिश्रधातू आणि उच्च-कार्बन स्टीलपासून अर्ध-तयार उत्पादने आणि लांब उत्पादनांच्या निर्मितीमध्ये, डिस्केलिंगची एक अपघर्षक पद्धत देखील वापरली जाते, जी अपघर्षक चाकाच्या दाण्यांसह मेटल मिलिंगचा एक प्रकार आहे.

या पद्धतीचे सार म्हणजे 100 मिमी - 200 मिमीच्या वाढीमध्ये धातूच्या पृष्ठभागावर साप किंवा रिंग पीसणे.

तथापि, या पद्धतीचे अनेक महत्त्वपूर्ण तोटे आहेत, मुख्य म्हणजे कमी उत्पादकता, निरोगी धातूचे लक्षणीय नुकसान आणि कमी प्रमाणात धातूच्या पृष्ठभागाची साफसफाई करणे.

अर्ध-तयार उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरून खडबडीत स्केलची साफसफाई आणि कार्बन आणि लो-अलॉय स्टील्सच्या मोठ्या रोल केलेल्या उत्पादनांची साफसफाई वायवीय हॅमरने केली जाऊ शकते, त्यानंतर मेटल ब्रशने साफ केली जाऊ शकते. या पद्धतीमुळे स्केल, विशेषत: खालचा थर पुरेशा प्रमाणात काढून टाकणे शक्य होत नाही आणि धातूच्या पृष्ठभागावरील दोष गुणात्मकपणे ओळखणे शक्य होत नाही. जर धातूची पृष्ठभाग पुरेशी स्वच्छ असेल किंवा वितरण परिस्थितीनुसार, पृष्ठभागावरील किरकोळ दोषांना परवानगी असेल तरच ते वापरले जाऊ शकते.

अलीकडे, धातूच्या पृष्ठभागावरून स्केल काढून टाकण्यासाठी गॅस-ज्वाला पद्धत देखील वापरली जाऊ लागली आहे, ज्यावर धातूचा पृष्ठभाग विशेष मल्टि-फ्लेम बर्नर्ससह गरम केला जातो जो गाड्यांवर प्रक्रिया केल्या जात असलेल्या धातूच्या बाजूने फिरतो.

अर्ध-तयार उत्पादनाच्या पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकण्यासाठी, तुम्ही फायर क्लीनिंग, इलेक्ट्रोड-आर्क क्लीनिंग, लेथ्सवर रफिंग, प्लॅनिंग मशीनवर गॉगिंग, स्पेशल मशीन्सवर मिलिंग, हॅमरसह वायवीय कटिंग आणि एमरीसह अपघर्षक क्लिनिंग या पद्धती वापरू शकता. चाके

उच्च-मिश्रधातूच्या स्टील्स (स्टेनलेस, उष्णता-प्रतिरोधक, इ.) च्या उत्पादनामध्ये, विशेष उच्च-शक्तीच्या लेथ्स आणि प्लॅनर्सवर इंगॉट्स, बिलेट्स आणि स्लॅब्सच्या पृष्ठभागावरील थर सतत काढून टाकल्या जाऊ शकतात. स्ट्रिपिंगच्या या पद्धतीचा मुख्य फायदा असा आहे की ते पृष्ठभागावरील सर्व दोष काढून टाकते आणि इतर प्रकारच्या धातूच्या स्ट्रिपिंगच्या तुलनेत अर्ध-तयार उत्पादनाची पृष्ठभाग लक्षणीयरीत्या स्वच्छ करते, कारण पृष्ठभागावरील दोष पूर्णपणे काढून टाकले जाईपर्यंत इनगॉट्स स्ट्रिपिंग केले जाते.

स्ट्रिपिंगचे मुख्य तोटे म्हणजे कमी उत्पादकता, निरोगी धातूचे मोठे नुकसान (10% पर्यंत) आणि स्ट्रिपिंगपूर्वी काही स्टील्सच्या प्राथमिक उष्णता उपचारांची आवश्यकता.

2.3 रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम करणे

रोलिंग उत्पादनाच्या तांत्रिक प्रक्रियेत, धातूचे गरम करणे अत्यंत महत्वाची भूमिका बजावते, विशेषत: उच्च-मिश्र धातु, मिश्र धातु आणि उच्च-कार्बन स्टील्स रोलिंग करण्यापूर्वी. रोलिंग शॉप्सच्या अग्निशामक भट्टी आणि विहिरींमध्ये धातू गरम करण्यासाठी संपूर्ण रोल केलेल्या धातूच्या उत्पादन चक्राच्या 90% पेक्षा जास्त वेळ लागतो.

तयार उत्पादनाची गुणवत्ता, रोलिंग मिल्सची उत्पादकता, उर्जेचा वापर आणि रोलिंग शॉपचे इतर कार्यप्रदर्शन निर्देशक मुख्यत्वे धातूच्या गरम करण्यावर अवलंबून असतात. योग्यरित्या निवडलेले मेटल हीटिंग तंत्रज्ञान त्याच्या प्लास्टिकच्या विकृती आणि कूलिंगच्या योग्य पद्धतीसह एकत्रितपणे कास्ट स्टीलमधील वैयक्तिक दोषांचे स्थानिकीकरण करू शकते आणि तयार केलेल्या ग्रेडची सर्व वैशिष्ट्ये सुधारू शकते आणि याउलट, अयशस्वीपणे निवडलेले हीटिंग तंत्रज्ञान तयार होऊ शकते. नवीन दोष आणि अंतिम दोष.

रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम केल्याने त्याच्या लवचिकतेत वाढ, रोलिंग दरम्यान विकृतीचा प्रतिकार कमी होणे आणि स्टीलच्या भौतिक, यांत्रिक आणि भौतिक-रासायनिक गुणधर्मांमध्ये सुधारणा सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे.

हीटिंग तापमान योग्यरित्या निर्धारित करणे हे अत्यंत महत्वाचे कार्य आहे. सराव मध्ये, धातूचे गरम तापमान विशिष्ट वनस्पतीच्या विशिष्ट ऑपरेटिंग वैशिष्ट्यांवर आधारित सेट केले जाते. या प्रकरणात, हे सामान्यतः स्वीकारले जाते की धातूचे गरम तापमान वितळण्याच्या तापमानापेक्षा 150° - 250° आणि बर्नआउट तापमानापेक्षा 100° - 120° खाली असावे.

स्टीलच्या बऱ्याच ग्रेडसाठी, हीटिंग तापमान श्रेणी 1050° ते 1300° पर्यंत असते.

धातू गरम करण्यासाठी तापमान व्यवस्था स्थापित करताना, रोलिंगची तापमान श्रेणी देखील विचारात घेणे आवश्यक आहे, ज्याचा रोलिंग मिलच्या उत्पादकतेवर, तयार उत्पादनाची गुणवत्ता आणि उत्पन्नावर मोठा प्रभाव पडतो.

रोलिंग तापमान श्रेणी निर्धारित करताना, वेगवेगळ्या तापमानांवर स्टीलची प्लास्टिकची आणि विकृतीचा प्रतिकार तसेच धातूच्या संरचनेची आवश्यकता विचारात घेतली जाते. स्टीलचा प्रत्येक ग्रेड त्याच्या स्वत: च्या रोलिंग तापमान श्रेणीद्वारे दर्शविला जातो, जो मिलच्या इष्टतम तांत्रिक आणि आर्थिक कामगिरीसह सर्वोत्तम भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्म आणि रचना सुनिश्चित करतो.

दिलेल्या ग्रेडच्या स्टीलसाठी गरम तापमान सेट करण्याची शुद्धता प्रायोगिकरित्या तीन प्रकारे तपासली जाऊ शकते. पहिली पद्धत वेगवेगळ्या तापमानात गोल धातूचे नमुने फिरवण्यावर आधारित आहे. ज्या तपमानावर नमुना त्याच्या रेखांशाच्या अक्षाभोवती विनाश न करता जास्तीत जास्त वळण सहन करू शकतो ते इष्टतम आहे. दुस-या पद्धतीमध्ये वितळताना लहान इनगॉट्सच्या स्वरूपात टाकलेल्या नमुन्यांच्या हॅमरखाली गरम पर्जन्यवृष्टी असते, जे चिन्हांकित नमुन्यांपेक्षा आकाराने थोडे मोठे असते. या पिंडांना वेगवेगळ्या तापमानात गरम केले जाते आणि त्याच परिस्थितीत हातोड्याखाली चिरडले जाते. इष्टतम तापमान हे आहे की ज्यावर जमा केलेल्या पिंडांची पृष्ठभाग सर्वात स्वच्छ असते.

योग्य तापमान तपासण्याचा तिसरा मार्ग म्हणजे नमुने एका पाचर घालून घट्ट बसवणे. या उद्देशासाठी, चौरस क्रॉस-सेक्शनचे अनेक इनगॉट्स टाकले जातात, ज्यामधून 200 मिमी - 250 मिमी लांबीचे नमुने कापले जातात, जे वेगवेगळ्या रोलिंग तापमानात गरम केले जातात आणि व्हेरिएबल क्रॉस-सेक्शनसह किंवा पारंपारिक वेजवर रोलमध्ये वेजवर आणले जातात. नमुना रोल्स. नमुन्यांची तपासणी दर्शवते की कोणत्या तापमानात आणि कॉम्प्रेशनवर सर्वात स्वच्छ पृष्ठभाग प्राप्त होतो, जे इष्टतम मोडचे वैशिष्ट्य दर्शवते.

धातू गरम करताना, खालील निर्देशकांचे परीक्षण केले जाते:

अ) संपूर्ण हीटिंग कालावधी दरम्यान हीटिंग डिव्हाइसच्या प्रत्येक झोनमधील तापमान;

ब) भट्टीच्या प्रत्येक झोनमध्ये गरम दर;

c) एकूण हीटिंग कालावधी;

ड) भट्टीचे वायू वातावरण (धातूचे तीव्र ऑक्सिडेशन आणि डीकार्बोनायझेशन रोखण्यासाठी ज्वलन उत्पादनांमध्ये H2; CO, CO2 आणि CH4 सामग्रीसाठी नियंत्रित);

e) वायू आणि हवेचा वापर;

f) भट्टी (विहिरी) मध्ये दबाव, ज्याची सामान्य पातळी 5-6 एटीएम असावी;

g) फर्नेस हॉग (विहिरी) मध्ये तापमान;

h) वेळेवर वळणे (धातू गरम करण्याच्या प्रक्रियेत, विशेषत: मिश्र धातुचे स्टील्स, इनगॉट्स आणि वर्कपीस एकसमान गरम करण्यासाठी, ते पद्धतशीरपणे, ठराविक अंतराने, वळवले जातात).

एका सेलमध्ये किंवा भट्टीमध्ये वेगवेगळ्या वजनाचे, परंतु समान दर्जाचे स्टील, इनगॉट्स किंवा बिलेट गरम करताना, कमी वजनाच्या धातूवर गरम केले जाते. एका सेलमध्ये वेगवेगळ्या ग्रेडचे इंगॉट्स गरम करताना, हीटिंग मोड स्टीलनुसार सेट केला जातो, ज्यासाठी तापमानात कमी वाढ आणि कमी आउटपुट तापमान आवश्यक असते.

आधुनिक हीटिंग उपकरणांवर, संगणक आणि टेलिव्हिजन इंस्टॉलेशन्स वापरून हीटिंग मोड समायोजन आणि नियंत्रण केले जाऊ शकते.

धातू सोडताना, हीटिंग तापमान नियंत्रित केले जाते, सर्व प्रथम, जे भट्टीतून धातू सोडताना आणि रोलिंगच्या सुरूवातीस ऑप्टिकल पायरोमीटर, फोटोसेल किंवा इतर उपकरणांसह तपासले जाते. त्याच वेळी, पिंडाची संपूर्ण उंचीवर एकसमान गरम करणे तपासले जाते (रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान दृश्यमानपणे आणि त्याच्या वागणुकीनुसार) - असमान स्ट्रेचिंगमुळे रोलिंग दरम्यान असमानपणे गरम केलेले पिंड किंवा वर्कपीस वाकले जाईल. धातूच्या पृष्ठभागाची स्थिती देखील तपासली जाते (दृष्यदृष्ट्या) आणि हीटिंग डिव्हाइसेसमधून धातूचे फ्लोट रिलीझ.

3 . मेटल रोलिंग

रोलिंग ही सामग्रीच्या प्लास्टिकच्या विकृतीची प्रक्रिया आहे जी संपर्काच्या पृष्ठभागावर कार्य करणाऱ्या घर्षण शक्तींद्वारे विकृती झोनमध्ये क्रमाक्रमाने काढली जाते "विकृत वर्कपीस - हलणारे साधन."

रोलिंग दरम्यान, सामग्रीचा संपूर्ण खंड एकाच वेळी प्लास्टिकच्या विकृतीच्या अधीन नाही, परंतु केवळ त्याचा भाग विकृती झोनमध्ये स्थित आहे. हे इष्टतम ऊर्जा वापर आणि उपकरणांच्या आकारासह मोठ्या प्रमाणात सामग्रीवर प्रक्रिया करणे, प्रचंड वेगाने प्रक्रिया करणे आणि कमीतकमी साधन परिधानांसह परिणामी उत्पादनांची उच्च अचूकता सुनिश्चित करणे शक्य करते.

रोलिंग ही तयार धातूची उत्पादने तयार करण्याच्या सर्वात प्रगतीशील पद्धतींपैकी एक आहे आणि धातू तयार करण्याच्या विद्यमान पद्धतींमध्ये अग्रगण्य स्थान व्यापलेले आहे.

तीन मुख्य रोलिंग पद्धती आहेत, प्रक्रियेच्या दिशेने किंवा विकृतीच्या स्वरूपामध्ये भिन्न आहेत: अनुदैर्ध्य, आडवा आणि आडवा-रेखांशाचा (हेलिकल). यापैकी प्रत्येक पद्धतीमध्ये प्रक्रिया केल्या जाणाऱ्या वर्कपीस गरम करून (हॉट रोलिंग) किंवा गरम न करता (कोल्ड रोलिंग) तयार केले जाऊ शकते.

अनुदैर्ध्य रोलिंग एका विमानात समांतर स्थित असलेल्या आणि वेगवेगळ्या दिशेने फिरत असलेल्या रोलर्सद्वारे धातूच्या विकृतीवर आधारित आहे; मेटल रोलिंग अक्ष रोल्सच्या प्रमुख अक्षांना लंब आहे (चित्र 3.1a).

ट्रान्सव्हर्स रोलिंग म्हणजे एकाच दिशेने फिरणाऱ्या दोन रोलद्वारे धातूचे विकृतीकरण; रोलिंग अक्ष रोल्सच्या प्रमुख अक्षांना समांतर आहे (चित्र 3.1b).

तांदूळ. 3.1 अ) अनुदैर्ध्य रोलिंग योजना; b) ट्रान्सव्हर्स रोलिंगचा आकृती.

तिरकस रोलिंग म्हणजे धातूचे दोन रोल्स एकमेकांच्या एका विशिष्ट कोनात स्थित आणि त्याच दिशेने फिरणारे विकृतीकरण. या प्रकरणात, धातू त्यांच्या प्रमुख अक्षांसह रोलमध्ये घातली जाते (चित्र 3.2). रोल्सची ही मांडणी मेटलला रोटेशनल आणि ट्रान्सलेशनल गती देते.

तांदूळ. 3.2 तिरकस रोलिंगची योजना

शेवटच्या दोन रोलिंग पद्धती क्रांतीच्या शरीराच्या (पाईप, बॉल इ.) स्वरूपात उत्पादनांच्या निर्मितीसाठी आहेत.

प्री-क्लीन केलेले आणि गरम केलेले स्टील रोलिंग करण्याच्या तांत्रिक प्रक्रियेमध्ये खालील ऑपरेशन्स समाविष्ट आहेत:

1) कापलेल्या लांबीमध्ये रोल केलेले उत्पादन कापून;

2) थंड करणे;

3) उष्णता उपचार;

4) संपादन;

5) परिष्करण;

6) गुणवत्ता नियंत्रण.

रोलिंगच्या तांत्रिक मापदंडांमध्ये हे समाविष्ट आहे: विकृत वर्कपीसचे तापमान, आंशिक (रोल्समधील एका पासमध्ये) आणि वर्कपीसचे सामान्य कॉम्प्रेशन, रोलिंग गती (रोलमधून बाहेर पडणाऱ्या वर्कपीसची गती 100 मीटर/से पर्यंत पोहोचू शकते), रोल व्यास आणि टूल आणि विकृत सामग्री दरम्यान संपर्क घर्षण गुणांक. वर्कपीस रोलिंग दरम्यान विकृती दर्शवण्यासाठी, निरपेक्ष आणि संबंधित निर्देशक वापरले जातात:

परिपूर्ण संक्षेप;

सापेक्ष संक्षेप;

निष्कर्षण गुणांक, जेथे:

h0 विकृत होण्यापूर्वी वर्कपीसची उंची आहे;

h1 विकृती नंतर वर्कपीसची उंची आहे;

L0 - विकृत होण्यापूर्वी वर्कपीसची लांबी;

एल 1 विकृती नंतर वर्कपीसची लांबी आहे.

एका पासमध्ये वर्कपीसचे निरपेक्ष आणि सापेक्ष कॉम्प्रेशन रोलिंग रोल्सद्वारे मेटल कॅप्चर करण्याच्या स्थितीद्वारे तसेच त्यांच्या सामर्थ्याद्वारे मर्यादित आहे. म्हणून, रोलिंग परिस्थितीनुसार, प्रति पास सापेक्ष कपात सहसा 0.35 - 0.45 पेक्षा जास्त नसते. याव्यतिरिक्त, विकृत सामग्रीच्या भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्मांद्वारे विशिष्ट मर्यादा लादल्या जातात, विशेषत: कोल्ड रोलिंग दरम्यान.

रोलिंग मेटल उत्पादनांचे मुख्य विकृत साधन सामान्यतः रोलिंग रोल असते; क्वचित प्रसंगी, फ्लॅट वेज टूल देखील वापरले जाते. पाईप्सच्या निर्मितीमध्ये, मॅन्ड्रल्स (लहान, लांब, फ्लोटिंग) वापरले जातात, ज्याचा उद्देश पोकळ उत्पादनांच्या आतील पृष्ठभागाला आकार देणे आहे.

रोलमध्ये कार्यरत भाग, किंवा बॅरल, दोन सपोर्ट किंवा जर्नल्स आणि फिरत्या रोलमध्ये टॉर्क प्रसारित करण्यासाठी एक शँक यांचा समावेश असतो. रोल्स घन किंवा संमिश्र, अडकलेले किंवा स्ट्रँडलेस (गुळगुळीत दंडगोलाकार किंवा शंकूच्या आकाराचे पृष्ठभाग असलेले, उदाहरणार्थ, रोलिंग शीट्स किंवा विभागांसाठी) असू शकतात. रोलिंग रोल हे एक विकृत साधन आहे जे उच्च विशिष्ट आणि एकूण दाबांना तोंड देऊ शकते आणि कठीण परिस्थितीत (तापमान, स्लाइडिंग घर्षण) कार्य करू शकते. रोल्स कास्ट आयर्न, स्टील आणि हार्ड मिश्र धातुपासून बनलेले असतात. सामान्यतः, रोलच्या कार्यरत पृष्ठभागावर उच्च कडकपणा असणे आवश्यक आहे, विशेषत: कोल्ड रोलिंग दरम्यान, जे उच्च विशिष्ट भारांद्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहे. रोलिंग उपकरणाच्या उद्देशानुसार रोलच्या कार्यरत पृष्ठभागाचा व्यास मोठ्या प्रमाणात बदलू शकतो - 1 मिमी ते 1800 मिमी पर्यंत.

उच्च-शक्तीच्या मिश्र धातुंच्या कोल्ड रोलिंगसाठी लहान व्यासांचा वापर केला जातो. या प्रकरणात, त्यांचे सामान्य ऑपरेशन सुनिश्चित करण्यासाठी, तथाकथित समर्थन रोल वापरले जातात, जे विशेष मल्टी-रोल स्टँडमध्ये स्थापित केले जातात.

रोलिंग विशेष उपकरणांवर चालते, ज्याला सामान्यतः रोलिंग मिल म्हणतात. यात तांत्रिक मशीन्स आणि उपकरणांचा समावेश आहे. रोलिंग मिलचे मुख्य उपकरण तांत्रिक प्रक्रियेतील मुख्य ऑपरेशन करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहे - रोलिंग, म्हणजे. वर्कपीसला आवश्यक आकार, आकार आणि गुणधर्म देण्यासाठी रोलचे फिरवणे आणि थेट प्लास्टिकचे विकृतीकरण करणे. या उपकरणाला सामान्यतः रोलिंग मिलची मुख्य ओळ म्हणतात. मिल्सचे विविध प्रकार आहेत: सिंगल-रोल, डबल-रोल, मल्टी-रोल, रेखीय, सतत, अर्ध-सतत, बिलेट, शीट, सेक्शन, बीम, विशेष इ.

प्लॅस्टिकच्या विकृती व्यतिरिक्त, रोलिंग मिलमध्ये इतर विविध ऑपरेशन्स केल्या जातात, ज्यामध्ये वर चर्चा केलेल्या रोलिंगची तयारी तसेच तयार उत्पादनाची वाहतूक, परिष्करण आणि गुणवत्ता नियंत्रण यांचा समावेश आहे.

वाहतूक उपकरणे मिलच्या बाजूने आणि वर्कपीस हलवतात, लिफ्ट आणि लोअर करतात आणि क्षैतिज आणि उभ्या अक्षाभोवती फिरतात. यामध्ये: रोलर टेबल्स, मॅनिपुलेटर, टिल्टर्स आणि रोटरी मेकॅनिझम, लिफ्टिंग आणि पंपिंग टेबल्स, टिपर्स, इनगॉट कॅरियर्स इ. रोल केलेल्या उत्पादनांच्या फिनिशिंग आणि नियंत्रणासाठीच्या उपकरणांमध्ये हे समाविष्ट आहे: धातू कापण्यासाठी उपकरणे, रोल केलेल्या उत्पादनांना समतल करण्यासाठी मशीन, रोल केलेल्या उत्पादनांच्या उष्णता उपचारासाठी उपकरणे, धातू आणि पॉलिमर कोटिंग्ससाठी युनिट्स, रोल केलेल्या उत्पादनांच्या गुणवत्ता नियंत्रणासाठी उपकरणे आणि उपकरणे, बांधण्यासाठी मशीन आणि गुंडाळलेल्या उत्पादनांचे बंडलिंग.

4 उत्पादनाची योजनाबद्ध आकृती

निष्कर्ष

रोलिंग प्रोडक्शन हे मेटलर्जिकल उत्पादनाच्या सर्वात महत्वाच्या आणि प्रगतीशील टप्प्यांपैकी एक आहे, जेथे इनगॉट्स किंवा कास्ट बिलेट्स तयार उत्पादनांमध्ये प्रक्रिया केली जातात, उदा. विविध आकार आणि आकारांचे भाडे. रोलिंग प्रक्रियेचे सार म्हणजे धातूला आवश्यक आकार आणि आकार देण्यासाठी दबावाद्वारे प्रक्रिया करणे, ज्यासाठी पिंड किंवा वर्कपीस विशिष्ट प्रोफाइलच्या फिरत्या रोल दरम्यान आवश्यक संख्येने पास केले जाते.

रोलिंग उद्योगाला खूप महत्त्व आहे हे अतिशयोक्तीशिवाय म्हणता येईल. हे ओळखण्यासारखे आहे की विसाव्या आणि आता एकविसाव्या शतकातील तांत्रिक युगातील प्रमुख घटकांपैकी एक धातू उद्योग आहे. हा एक प्रभावी स्केल असलेला भांडवल-केंद्रित आणि दीर्घकालीन जागतिक उद्योग आहे. म्हणूनच उत्पादनासाठी तांत्रिक सहाय्याच्या सतत सुधारणांवर आधारित स्पर्धा टिकवून ठेवणे महत्त्वाचे आहे.

वापरलेल्या साहित्याची यादी

1. पेसाखोव ए.एम., कुचेर ए.एम. स्ट्रक्चरल साहित्याचे साहित्य विज्ञान आणि तंत्रज्ञान: विद्यार्थ्यांसाठी पाठ्यपुस्तक. गैर-अभियांत्रिकी विशेषज्ञ / Peysakhov A.M., Kucher A.M., A.M. Kucher. - UMO, 3री आवृत्ती. - सेंट पीटर्सबर्ग: मिखाइलोव्ह व्ही.ए.चे प्रकाशन गृह, 2005. - 416 पी.

2. उद्योग तंत्रज्ञान आणि उत्पादन संस्थेची मूलभूत तत्त्वे. / एड. Anosova Yu.M., Berteneva L.L. - सेंट पीटर्सबर्ग: "पॉलीटेक्निक", 2002. - 312 पी.

3. सर्वात महत्वाच्या उद्योगांचे तंत्रज्ञान. / एड. जिनबर्ग ए.एम., खोखलोवा बी.ए. - एम.: "उच्च शाळा", 1985. - 496 पी.

4. शेपलेव्ह ए.एफ., तुरोव ए.एस., एलिझारोव यु.डी. गैर-खाद्य उत्पादनांच्या उत्पादनाचे तंत्रज्ञान. मालिका "पाठ्यपुस्तके, अध्यापन सहाय्य". - रोस्तोव-ऑन-डॉन: "फिनिक्स", 2002. - 288 पी.

5.उलानोव व्ही.जी. यांत्रिक अभियांत्रिकीमध्ये धातू-बचत तांत्रिक प्रक्रिया: पाठ्यपुस्तक. भत्ता - समारा: पब्लिशिंग हाऊस एसजीईए, 2003. - 112 पी.

Allbest.ru वर पोस्ट केले

तत्सम कागदपत्रे

रोलिंग उत्पादनासाठी धातू. रोलिंगसाठी धातू तयार करणे. इनगॉट्स आणि अर्ध-तयार उत्पादनांची स्वच्छता. रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम करणे. मेटल रोलिंग. तिरकस, रेखांशाचा आणि ट्रान्सव्हर्स रोलिंगच्या योजना. मेटल कूलिंगच्या तांत्रिक ऑपरेशन्सचे नियंत्रण.

अमूर्त, 02/04/2009 जोडले


मेटल रोलिंग प्रक्रियेचे सार. रोलिंग दरम्यान विरूपण बिंदू आणि पकड कोन. रोलिंग मिल्सची रचना आणि वर्गीकरण. रोलिंग रोल आणि त्याचे घटक. रोलिंग उत्पादन तंत्रज्ञानाची मूलभूत तत्त्वे. विशिष्ट प्रकारच्या रोल केलेल्या उत्पादनांच्या उत्पादनासाठी तंत्रज्ञान.

अमूर्त, 09/18/2010 जोडले


दबावाद्वारे सामग्रीवर प्रक्रिया करण्यासाठी तांत्रिक योजना, भट्टीचा प्रकार निवडण्याचे औचित्य, त्याच्या घटकांची रचना, इंधन ज्वलनची गणना आणि वर्कपीस गरम करणे. धातू गरम करण्यासाठी खर्च केलेल्या उष्णतेचे प्रमाण, दगडी बांधकामाद्वारे थर्मल चालकतेमुळे होणारे नुकसान.

अभ्यासक्रम कार्य, 01/19/2016 जोडले


उत्पादनाची संरचनात्मक आणि तांत्रिक वैशिष्ट्ये. AMg6 मिश्रधातूचे वर्णन. गरम रोलिंग दरम्यान धातूचा प्रवाह. रोलिंग मिल, इनगॉट आकार आणि कपात मोडची निवड. शीट उत्पादन तंत्रज्ञान. त्यांच्या अंतिम उष्णता उपचार पद्धती.

अभ्यासक्रम कार्य, 10/07/2013 जोडले


रोलिंग करण्यापूर्वी धातू गरम करणे. मेटल हीटिंग प्रक्रियेचे ऑटोमेशन. दबाव नियंत्रण प्रणाली निवडणे. प्राथमिक विभेदक दाब ट्रान्सड्यूसर. किमान चौरस पद्धत. सक्रिय प्रतिकारांचे मोजमाप आणि नोंदणी.

अभ्यासक्रम कार्य, 06/25/2013 जोडले


धातूच्या कोल्ड रोलिंगची भूमिका आणि कार्ये. कोल्ड-रोल्ड शीट उत्पादनाच्या तांत्रिक प्रक्रियेचे तपशीलवार विश्लेषण. बेल फर्नेसची वैशिष्ट्ये. प्रशिक्षण गिरण्यांचे संचालन तत्त्वे. रोल केलेले स्टील उत्पादनात वापरलेली नियंत्रण साधने.

सराव अहवाल, 06/25/2014 जोडला


स्टील-ओतणाऱ्या लाडांची रचना. अक्रिय वायूसह स्टील शुद्ध करण्यासाठी धातूच्या वापराचे नियमन आणि स्थापना करण्यासाठी डिव्हाइसची वैशिष्ट्ये. रिमोट व्हॅक्यूम चेंबर्समध्ये धातूचे व्हॅक्यूमिंग. पावडर सामग्रीसह द्रव धातू फुंकणे.

अमूर्त, 02/05/2016 जोडले


कोल्ड-रोल्ड शीट्सच्या उत्पादनाची वैशिष्ट्ये. प्रारंभिक बिलेट आणि रोलिंगसाठी त्याची तयारी, कोल्ड रोलिंग मिल्सचे प्रकार. कार्बन स्टील शीटच्या उत्पादनासाठी तंत्रज्ञान, दोषांचे प्रकार आणि त्यांचे प्रतिबंध, तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशक.

कोर्स वर्क, 12/17/2009 जोडले


तांत्रिक उत्पादन आकृती. सेक्शन मिलचे प्रारंभिक बिलेट. वर्कपीस गरम करणे आणि मशीन निवडणे. मिल युनिट्स आणि यंत्रणा. मिल लाइनची युनिट्स आणि यंत्रणा. कार्यशाळेच्या उत्पादन उत्पादन लाइनची युनिट्स आणि यंत्रणा. रोल केलेले कूलिंग आणि फिनिशिंग.

अभ्यासक्रम कार्य, 01/10/2009 जोडले


वर्कपीससाठी स्टीलची निवड, रोलिंग पद्धत, मुख्य आणि सहायक उपकरणे, उचलणे आणि वाहतूक वाहने. त्याच्या आधी वर्कपीस रोलिंग आणि गरम करण्याचे तंत्रज्ञान. फायली आणि रास्प्ससाठी रोलिंग गोल स्टीलसाठी रोलच्या कॅलिब्रेशनची गणना.

विकासाच्या नवीन गुणात्मक फेरीत एक संक्रमण आहे. हे बऱ्याच घटकांमुळे आहे: स्टीलनिर्मितीसह प्रगत तंत्रज्ञानाच्या निर्मिती, अंमलबजावणी आणि विकासापासून, रोलिंग उत्पादनाच्या संदर्भात अगदी संकल्पनेतील बदलांपर्यंत. रोलिंग उत्पादनातील या विकासाचा सर्वात महत्वाचा घटक म्हणजे नवीनतम पिढीच्या मिल्सवर रोलिंग दरम्यान तापमान-ताण प्रक्रियेवर पूर्ण नियंत्रण ठेवण्याची उदयोन्मुख संधी. ही प्रवृत्ती वायर रॉड आणि लहान ग्रेडच्या उत्पादनासाठी डिझाइन केलेल्या रोलिंग मिल्समध्ये सर्वात स्पष्टपणे प्रकट होते. वायर रॉड रोलिंग तंत्रज्ञानातील नवीन पद्धतींचा वापर करून प्रदान केलेल्या संधी लक्षात घेऊन हे कशामुळे होते याचे मूल्यांकन करण्याचा प्रयत्न करूया. हॉट रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान, धातूची उच्च-तापमान थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रिया (टीएमटी) होते. तथापि, टीएमटी, एक नियम म्हणून, केवळ प्रक्रियेचे भौतिक सार म्हणून समजले जात नाही, तर विकृती, गरम आणि थंड करण्याच्या ऑपरेशन्सच्या संचाद्वारे धातूच्या मिश्रधातूच्या संरचनेवर लक्ष्यित जटिल प्रभाव म्हणून देखील समजले जाते. जे धातूच्या मिश्रधातूची अंतिम रचना तयार होते, आणि परिणामी, त्याचे गुणधर्म. स्टीलच्या थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रियेचे प्रकार मोठ्या प्रमाणात आहेत. ते खालील गटांमध्ये विभागले जाऊ शकतात:

• थर्मोमेकॅनिकल प्रोसेसिंग मोड ज्यामध्ये ऑस्टेनिटिक अवस्थेत विकृत रूप येते. या गटात सर्वात सुप्रसिद्ध आणि अभ्यासलेल्या हार्डनिंग पद्धतींचा समावेश आहे: उच्च-तापमान थर्मोमेकॅनिकल उपचार (HTMT) आणि कमी-तापमान थर्मोमेकॅनिकल उपचार (LTMT).
• सुपरकूल्ड ऑस्टेनाइटच्या परिवर्तनादरम्यान विकृतीसह थर्मो-मेकॅनिकल उपचार.

ऑस्टेनाइटचे मार्टेन्साइट किंवा बेनाइटमध्ये रूपांतर झाल्यानंतर विकृतीशी संबंधित थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रियेची व्यवस्था. अशा उपचारांचे एक उदाहरण म्हणजे मार्टेन्साइटच्या स्ट्रेन एजिंगशी संबंधित कठोर पद्धत. स्टील मजबूत करण्यासाठी, थर्मोमेकॅनिकल उपचार पद्धतींचे विविध संयोजन वापरले जाऊ शकतात, उदाहरणार्थ, एचटीएमटी बरोबर एलटीएमटी, एचटीएमटी विथ स्ट्रेन एजिंग ऑफ मार्टेन्साइट इ. थर्मो-मेकॅनिकल उपचार बहुतेकदा भागांच्या निर्मितीमध्ये अंतिम ऑपरेशन असते. परंतु हे प्राथमिक ऑपरेशन म्हणून देखील वापरले जाऊ शकते, जे मार्टेन्साइट आणि टेम्परिंगसाठी कडक होणे यासह अंतिम उष्मा उपचारादरम्यान अनुकूल रचना तयार करणे सुनिश्चित करते. पारंपारिकपणे, धातूच्या मिश्रधातूपासून तयार उत्पादनांमध्ये आवश्यक गुणधर्म साध्य करण्याच्या समस्येचा विचार करताना, धातूच्या गुणधर्मांवर रासायनिक घटकांचा प्रभाव आणि उष्णता उपचार वापरला जातो. त्याच वेळी, हीटिंग दरम्यान आणि विशेषतः रोलिंग दरम्यान संरचनेची निर्मिती बर्याच काळासाठी "ब्लॅक बॉक्स" राहिली. परंतु तंतोतंत या प्रक्रिया तयार उत्पादनातील संरचनेच्या निर्मितीवर परिणाम करतात. प्रॅक्टिसमध्ये, तंत्रज्ञ आवश्यक यांत्रिक गुणधर्म प्राप्त करण्यासाठी वापरत असत; तयार रोल केलेल्या उत्पादनांमध्ये त्यांनी स्टीलच्या निर्मितीमध्ये केवळ मिश्र धातु आणि उष्णता उपचार म्हणून अशा यंत्रणा वापरल्या. उदाहरण म्हणून, आम्ही सामान्य स्टील ग्रेडमधून तयार रोल केलेले उत्पादने तयार करण्यासाठी पारंपारिक पद्धती वापरण्याचे तोटे देऊ. स्टील्सच्या या वर्गामध्ये परलाइटच्या ज्ञात प्रमाणासह फेराइटची रचना असते. कमी उत्पादन खर्चात विश्वासार्हता वाढविणारी कमी मेटल-केंद्रित संरचना आणि स्टील उत्पादने मिळविण्याची इच्छा असल्यास, हॉट-रोल्ड स्थितीत प्राप्त केलेल्या रोल केलेल्या उत्पादनांची ताकद वाढवण्याची समस्या उद्भवते. जर, ताकद वाढवण्यासाठी, कार्बन सामग्री वाढवून केवळ परलाइटचे प्रमाण वाढवले ​​जाते, तर ही शक्यता मर्यादित आहे, कारण कार्बन सामग्रीमध्ये वाढ झाल्यामुळे ताकद वाढल्यास, स्टीलची लवचिकता, कडकपणा आणि वेल्डेबिलिटी झपाट्याने कमी होते. , ज्यामुळे या रोल केलेल्या उत्पादनाचा त्याग होतो, कारण रोल केलेल्या उत्पादनांमध्ये सामर्थ्याबरोबरच धातूच्या वर नमूद केलेल्या गुणधर्मांची खात्री करणे देखील आवश्यक आहे. उच्च मिश्रधातूच्या स्टील्सपासून रोल केलेल्या उत्पादनांच्या उत्पादनामुळे मिश्रधातूंच्या उच्च किंमतीमुळे आणि प्रक्रिया तंत्रज्ञान (अतिरिक्त स्ट्रिपिंग इ.) खराब झाल्यामुळे तयार उत्पादनांच्या किंमतीत तीव्र वाढ होते. रोलिंगनंतर अतिरिक्त उष्णता उपचार, जसे की क्वेन्चिंग + टेम्परिंग, स्टीलची ताकद आणि प्लास्टिक गुणधर्म वाढवणे शक्य करते, परंतु हा प्रभाव केवळ लो-अलॉय स्टील ग्रेडसाठी प्राप्त केला जाऊ शकतो. त्याच वेळी, तयार स्टील उत्पादनांच्या किमतीतही वाढ झाली आहे. विकृती प्रक्रियेदरम्यान प्राप्त झालेल्या हॉट-रोल्ड स्टीलची विशेष स्थिती वापरण्याची पहिली पायरी म्हणजे रोलिंगनंतर प्रवेगक कूलिंग युनिट्सचा वापर, विशेषतः वॉटर कूलिंगचा वापर. या तंत्रज्ञानाचा थेट रोलिंग लाइन्समध्ये वापर केल्याने पुनर्क्रिस्टलायझेशन प्रक्रियेच्या संपूर्ण कोर्सचा प्रभाव कमी करणे शक्य झाले, ज्याने पूर्वी तयार उत्पादनाची रचना आणि यांत्रिक गुणधर्म तयार केले.

यांत्रिक गुणधर्म सुधारण्याची पुढील पायरी म्हणजे थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रियेच्या तत्त्वांचा वापर करून तथाकथित नियंत्रित रोलिंग प्रक्रियेचा वापर. टीएमटी प्रक्रियेत या तत्त्वांचा वापर अधिक तपशीलवार विचार करूया. रोलिंग आणि हीटिंग कसे चालते यावर अवलंबून, मुख्यतः रोल केलेल्या धातूच्या अंतिम गुणधर्मांवर रासायनिक रचना आणि उष्णता उपचारांच्या प्रभावाची प्रभावीता अवलंबून असते. टीएमटी प्रक्रियेदरम्यान संरचनेतील बदलांवर रासायनिक रचनेचा मोठा प्रभाव असतो आणि यांत्रिक गुणधर्मांवर त्याचा प्रभाव मेटल प्रक्रियेच्या सर्व टप्प्यांच्या दृष्टिकोनातून विचारात घेतला पाहिजे: गरम ते थंड होण्यापर्यंत. रोलिंग हीटिंगमधून उष्णता उपचार केवळ रोलिंग मिलमध्ये प्राप्त केलेल्या संरचनेची स्थिती निश्चित करते आणि गुणधर्मांचे विविध संच मिळवून त्याच्या अंमलबजावणीसाठी बरेच पर्याय असले तरी, रोलिंग दरम्यान दिलेल्या संरचनेत त्यांच्या मूल्यांमध्ये वाढ मर्यादित आहे. प्रक्रिया ऊर्जेचा खर्च वाढल्याने रोलिंग मिलच्या बाहेर उष्णता उपचार करणे अधिकाधिक अव्यवहार्य होत आहे. अनेक थर्मोमेकॅनिकल प्रोसेसिंग मोड उच्च सामर्थ्य गुणधर्मांसह, वाढीव प्लॅस्टिकिटी आणि कडकपणा प्रदान करू शकतात. बहुतेकदा, टीएमटीच्या वापरामुळे यांत्रिक गुणधर्मांचे एक जटिल प्राप्त करणे शक्य होते जे पारंपारिक उष्णता उपचार आणि पारंपारिक मिश्र धातुद्वारे प्राप्त केले जाऊ शकत नाही. टीएमटी दरम्यान विकृतीची परिस्थिती बदलून, क्रिस्टलीय संरचनेतील दोषांची घनता आणि वितरण नियंत्रित करणे शक्य आहे, ज्यामुळे स्टीलची रचना आणि गुणधर्म विस्तृत श्रेणीवर नियंत्रित करणे शक्य होते. हीच कारणे टीएमटी प्रक्रियेतील धातू उत्पादन उत्पादकांमध्ये इतक्या जलद विकासाचा आणि स्वारस्याचा आधार होता. वायर रॉडच्या उत्पादनात टीएमटी प्रक्रियेच्या विकासाची शक्यता लक्षात घेणे आवश्यक आहे. हे उत्पादन आणि भौमितिक परिमाण (उच्च ताण दर आणि विशेषतः लहान क्रॉस-सेक्शन, हॉट रोलिंगद्वारे उत्पादित इतर प्रकारच्या धातू उत्पादनांच्या विपरीत) च्या वैशिष्ट्यांमुळे आहे. वस्तुस्थिती अशी आहे की मोठ्या श्रेणीसाठी वायर रॉड रोलिंग केल्यावरच हॉट पीनिंग आणि रीक्रिस्टलायझेशन प्रक्रिया पार पाडणे आणि नियंत्रित करणे शक्य आहे, जे इतर प्रकारच्या रोल केलेल्या उत्पादनांच्या उत्पादनात उच्च ताण दरांच्या कमतरतेमुळे होते. , रोलिंग लाइनमध्ये व्यवहार्य नाही, किंवा काही निर्बंध लादले गेल्यावर शक्य आहे (मर्यादित ग्रेड श्रेणी, नियमानुसार, ऑस्टेनिटिक क्लासचे स्टील्स किंवा कमी रोलिंग तापमान). हे आपल्याला हॉट रोल्ड उत्पादनांचे सामर्थ्य गुणधर्म नियंत्रित करण्यास अनुमती देते आणि रासायनिक रचना आणि उष्णता उपचारांच्या संयोजनात उच्च प्रमाणात विकृतीमुळे ते प्लास्टिक बनते. रोलिंग वायर रॉडच्या वैशिष्ठ्यांमध्ये थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रियेच्या दृष्टिकोनातून आणखी एक महत्त्वाचा घटक समाविष्ट आहे - विकृती दरम्यानचा वेळ अगदी लहान मूल्यांपर्यंत पोहोचू शकतो, विशेषत: शेवटच्या स्टँडमध्ये, 0.0005 s पर्यंत. टीएमटी प्रक्रियेदरम्यान मिळालेली रचना जतन करण्यासाठी, रोलिंगनंतर थंड करण्याच्या पद्धतीला खूप महत्त्व आहे. या प्रकरणात, दोन समस्या उद्भवतात: रोल केलेले उत्पादन शीतलक यंत्रावर नेणे आणि संरचनेची एकसमानता सुनिश्चित करण्यासाठी संपूर्ण क्रॉस-सेक्शनवर धातू थंड करणे आणि परिणामी, तयार रोल केलेल्या उत्पादनाच्या क्रॉस-सेक्शनमधील गुणधर्म. वायर रॉडचा लहान क्रॉस-सेक्शन (8 मिमी पर्यंत व्यास) आम्हाला ते थर्मलली पातळ शरीर म्हणून विचारात घेण्यास अनुमती देईल.

अशा प्रकारे, रोलिंग मिलमध्ये आवश्यक रचना प्राप्त केल्यावर, आम्ही संपूर्ण क्रॉस-सेक्शनमध्ये आणि संपूर्ण लांबीसह त्याचे निराकरण करू शकतो, ज्यामुळे गुणधर्मांची एकसमानता आणि हॉट रोल्ड उत्पादनांची गुणवत्ता सुधारते. आवश्यक असल्यास, रोलिंगनंतर थंड होण्याची तीव्रता बदलून, क्रॉस-सेक्शन स्तरांवर भिन्न रचना प्राप्त करणे आणि विशिष्ट गुणधर्म प्राप्त करणे देखील शक्य आहे. आतील थरांमधून मोठ्या भागात उष्णता काढून टाकण्याचे प्रमाण मर्यादित असल्याने, रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान प्रेरित संरचनेचे फायदे राखणे समस्याप्रधान आहे आणि काहीवेळा अशक्य देखील आहे. रोलिंग मिलवर प्रयोग करताना, सर्वात महत्वाचा मुद्दा म्हणजे संरचनेवर सर्वात जास्त प्रभाव पाडणारे घटक विचारात घेणे. हे करण्यासाठी, रोलिंग प्रक्रियेचे गणितीय मॉडेलिंग करणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे संरचनेवर परिणाम करणाऱ्या पॅरामीटर्सची मूल्ये निश्चित करणे शक्य होते. संरचनेवरील त्यांच्या प्रभावाच्या पुढील मूल्यांकनासाठी, खालील आधीच ज्ञात डेटा वापरला जाऊ शकतो:
- वर्कपीसमधील धान्याच्या वाढीवर ओव्हनमध्ये तापमान आणि एक्सपोजरचा प्रभाव;
- ऑस्टेनाइटच्या परिवर्तनांवर धान्य आकार आणि धातूच्या तापमानाचा प्रभाव;
- पोस्ट-डिफॉर्मेशन होल्डिंग दरम्यान गरम-विकृत ऑस्टेनाइटच्या संरचनेत बदल;
- गरम दरम्यान रचना निर्मिती
रोलिंग

गरम-विकृत धातूच्या संरचनेवर रोलिंग पॅरामीटर्सचा प्रभाव निश्चित करण्यासाठी, वायर मिलचे थर्मोकिनेटिक मॉडेल तयार करणे आवश्यक आहे ज्यावर प्रयोग केला जातो. ज्याच्या आधारावर, मिल लाइनमधील रोलिंग आणि इंटरमीडिएट तापमानाच्या समाप्तीच्या गतीवर आधारित, खालील मूल्ये निर्धारित केली जातात: ताण दर; विकृत तापमान; विकृती दरम्यान वेळ. नियंत्रित रोलिंग प्रक्रिया अंमलात आणताना, वायर रॉडच्या उत्पादनातील संरचनेवर आणि अंतिम गुणधर्मांवर लक्ष्यित प्रभावामध्ये तापमान हा सर्वात महत्वाचा घटक आहे. रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान रोल केलेल्या उत्पादनाचे तापमान थेट नियंत्रित करण्याचे अनेक मार्ग आहेत: गरम तापमान बदलणे, रोलिंग गती नियंत्रित करणे, इंटर-स्टँड कूलिंग आणि रोल केलेले साहित्य गरम करणे. बर्याचदा, प्रभावाचे पहिले दोन लीव्हर रोलिंग दरम्यान रोल केलेल्या सामग्रीच्या तापमानावर प्रभाव टाकण्यासाठी वापरले जातात. इंटर-स्टँड कूलिंग आणि हीटिंग वापरण्यासाठी, स्थापना आवश्यक आहे
अतिरिक्त उपकरणे. याव्यतिरिक्त, कूलिंग क्षमतेचे प्राथमिक मूल्यांकन आवश्यक आहे (30 m/s पेक्षा जास्त रोलिंग वेगाने आणि 1 मीटर पेक्षा जास्त अंतर-स्टँड अंतर नाही, आवश्यक उष्णता काढून टाकण्याची खात्री करण्यासाठी वेळ मर्यादित आहे). तसेच, धातूच्या संरचनेवर विशिष्ट श्रेणीच्या वर्गीकरणासाठी रोलिंग प्रक्रियेदरम्यान रोल केलेल्या उत्पादनाच्या तापमान क्षेत्राचा प्रभाव जाणून घेणे हे एक मोठे कार्य आहे.
धान्य आकारानुसार. रोलिंग तापमानावर नियंत्रण वापरताना, हे लक्षात घेतले पाहिजे की संभाव्य नियंत्रणाच्या श्रेणीला काही मर्यादा आहेत. थर्मल परिस्थिती रोलिंग मिलचे ऊर्जा-शक्ती मापदंड, रोल (वॉशर) आणि कार्यरत स्टँडच्या इतर भागांवर कार्य करणारी शक्ती, प्रोफाइलच्या परिमाणांची अचूकता, तयार उत्पादनाचा आकार आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता, टिकाऊपणा निर्धारित करतात. रोलिंग रोल्स आणि संपूर्ण तांत्रिक प्रक्रियेची स्थिरता. शिवाय, ते कॉम्प्रेशन, वेग आणि तणावाच्या मोडशी थेट संबंधित आहे. बहुतेक रोलिंग मिल्स मिलच्या संपूर्ण लांबीसह इंटरमीडिएट पट्टीचे तापमान थेट मोजत नाहीत. हे स्थापनेची उच्च किंमत आणि डिव्हाइसेसची ऑपरेटिंग परिस्थिती या दोन्हीमुळे आहे, जे बहुतेकदा एखाद्याला धातूचे तापमान अचूकपणे निर्धारित करण्यास अनुमती देत ​​नाही आणि आपत्कालीन विचलन झाल्यास मोजमाप उपकरणे खराब होऊ शकतात. रोलिंग लाइनमधून धातू. तसेच, इंटरस्ट्रेन कूलिंग वापरताना, रोल केलेल्या उत्पादनाच्या पृष्ठभागाचे तापमान देखील निर्धारित केल्याने धातूच्या सरासरी वस्तुमान तापमानाचे अचूक चित्र मिळत नाही, जे वरील पॅरामीटर्सचे मूल्यांकन करण्यासाठी सर्वात लक्षणीय आहे. मेटल रोलिंग दरम्यानचे तापमान क्रॉस सेक्शनवर समान रीतीने वितरीत केले जात नाही आणि थेट मापनाद्वारे हे वितरण निर्धारित करणे शक्य नसल्यामुळे, थर्मल वैशिष्ट्यांची गणना करण्याचा सल्ला दिला जातो. थर्मल रेजिमची गणना थर्मल बॅलन्स लक्षात घेऊन केली जाते, जी हॉट रोलिंग दरम्यान होणाऱ्या सर्व प्रकारच्या उष्मा एक्सचेंजवर अवलंबून असते: वॉशर आणि वॉटर कूलिंग, संवहन आणि रेडिएशनच्या संपर्कात थर्मल चालकतेमुळे उष्णता कमी होणे. रोलिंग दरम्यान उष्णता हस्तांतरण निश्चित करण्यात सर्वात मोठी समस्या म्हणजे गरम होण्यापासून ते तयार वायर रॉड मिळविण्यापर्यंतच्या काळात रोलिंगच्या कोणत्याही टप्प्यावर तापमान बदलांचे नमुने स्थापित करणे. रोलिंग दरम्यान रोल केलेल्या उत्पादनाच्या तापमानातील बदल सर्व प्रकारच्या थर्मल प्रक्रियेच्या घटनेशी संबंधित आहे: थर्मल चालकता, संवहन आणि रेडिएशन. या प्रकरणात, प्रत्येक प्रकारचे उष्णता हस्तांतरण स्वतःचे योगदान देते, जे अचूकपणे निर्धारित करणे नेहमीच शक्य नसते. उष्णता हस्तांतरणाच्या स्थितीतून रोलिंग करून धातूचे विकृतीकरण मोठ्या संख्येने विविध टप्पे (चक्र) असतात. अशा प्रत्येक टप्प्यावर, विशिष्ट प्रक्रिया या क्षेत्रासाठी विशिष्ट परिस्थितीसह कार्य करतात. जटिल उष्णता हस्तांतरणाचा परिणामी परिणाम केवळ विशिष्ट प्रकारच्या हस्तांतरणाच्या तीव्रतेवर अवलंबून नाही तर त्यांच्या परस्परसंवादाच्या वैशिष्ट्यांवर देखील अवलंबून असतो (अनुक्रमिक किंवा समांतर, स्थिर किंवा स्थिर). स्थिर मोडच्या उलट, ज्यामध्ये तापमान फील्ड कालांतराने बदलत नाही, थर्मल रोलिंग प्रक्रिया नॉन-स्टेशनरी म्हणून दर्शविली जाते. या प्रकरणात, रोलचे तापमान क्षेत्र हे वेळेचे कार्य आहे. एक अस्थिर प्रक्रिया कालांतराने एन्थॅल्पीमधील बदलाशी संबंधित आहे. या प्रकरणात, उष्णता काढून टाकण्याची तीव्रता कालांतराने स्थिर नसते. नॉन-स्टेशनरी थर्मल चालकतेची समस्या सोडवणे म्हणजे तापमानातील बदल आणि कालांतराने हस्तांतरित उष्णतेचे प्रमाण शोधणे.
शरीराचा कोणताही बिंदू. अस्थिर उष्णता हस्तांतरणाच्या प्रत्येक प्रक्रियेचे वर्णन भिन्न समीकरणांच्या प्रणालीद्वारे केले जाते. तथापि, ही समीकरणे भौतिक शरीरातील प्राथमिक विभागाच्या विचारातून प्राप्त झालेल्या असंख्य उष्णता हस्तांतरण प्रक्रियेचे वर्णन करतात. रोलिंग दरम्यान धातूच्या तापमानातील बदलाशी संबंधित विशिष्ट समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, प्रत्येक टप्प्यावर होणाऱ्या थर्मल प्रक्रियांचा विचार करणे आणि या प्रकरणातील वैशिष्ट्यपूर्ण वैशिष्ट्यांचे संपूर्ण गणितीय वर्णन देणे आवश्यक आहे. हे करण्यासाठी, खालील सीमा परिस्थिती निर्धारित करताना भिन्न समीकरणांची प्रणाली सोडवणे आवश्यक आहे:
- रोलचा आकार आणि परिमाण दर्शविणारी भौमितिक परिस्थिती.
- मध्यम आणि रोलचे भौतिक गुणधर्म दर्शविणारी भौतिक परिस्थिती.
- प्रक्रियेची वैशिष्ट्ये दर्शविणारी सीमा परिस्थिती
शरीराच्या सीमेवर.
- प्रक्रियेची वैशिष्ट्ये दर्शविणारी तात्पुरती परिस्थिती
वेळेत.

समीकरणांच्या या प्रणालीचे निराकरण केल्याने रोलिंग मिलच्या कोणत्याही विभागात रोलिंग तापमान फील्डचे वर्णन कधीही मिळवणे शक्य होईल. रोलिंगच्या कोणत्याही क्षणी रोल केलेल्या उत्पादनाच्या क्रॉस सेक्शनसह तापमान फील्ड निर्धारित करण्याची ही समस्या ओजेएससी एमएमकेच्या स्मॉल-सेक्शन वायर मिल 300 No3 साठी सोडवली गेली. उदाहरणार्थ
आकृती 1 मधील आकृती क्रॉस विभागात तापमान वितरण दर्शविते
इंटरमीडिएट रोल. या मॉडेलच्या परिणामांचा वापर करून विद्यमान तापमान-ताण प्रणालीचे मूल्यांकन करणे शक्य झाले
रोलिंग, आणि रोलिंगचे मुख्य घटक बदलून - आवश्यक संरचना तयार करण्याच्या स्थितीवरून आवश्यक मोडचा अंदाज लावणे आणि प्राप्त करणे. मजबुतीकरणाच्या उद्देशाने वायर रॉडवर नवीन स्तरावरील गुणधर्म प्राप्त करण्यासाठी, तापमान-स्ट्रेन मॉडेल आणि नवीन स्थापित वॉटर कूलिंग युनिट वापरून 250#2 मिलवर OJSC MMK येथे अभ्यास केला गेला. मिल 250#2 (NPP Inzhmet द्वारे निर्मित) येथे 2004 मध्ये नवीन वॉटर कूलिंग लाइनच्या स्थापनेमुळे लहान व्यासांचे थर्मोमेकॅनिकली मजबूत मजबुतीकरण तयार करण्याच्या उद्देशाने प्रायोगिक अभ्यास करणे शक्य झाले. 250No2 मिलवर थर्मोमेकॅनिकली मजबूत मजबुतीकरणाच्या उत्पादनामध्ये रोलिंग मिलच्या प्रवाहात फिनिशिंग स्टँड क्रमांक 16 नंतर स्थित वॉटर कूलिंग लाइनमध्ये वायर रॉडच्या पृष्ठभागाचा थर कडक करण्याची प्रक्रिया पार पाडणे समाविष्ट होते. पुढे, गुंडाळलेली उत्पादने जाळीच्या कन्व्हेयरवर कॉइलच्या स्वरूपात वाइंडरद्वारे घातली जातात, त्यानंतर ते कॉइल कलेक्टरवर 300 किलो वजनाच्या कॉइलमध्ये गोळा केले जातात. कूलिंग उच्च-दाब नोजल वापरून आणि क्रमाने लावलेल्या नळ्यांमध्ये, इनलेट आणि आउटलेटवर केले जाते ज्यामध्ये कट-ऑफ उपकरणांद्वारे वायर रॉडच्या कूलिंगमध्ये व्यत्यय येतो. सक्रिय कूलिंग झोनची लांबी रोल केलेल्या वायर रॉडच्या व्यासावर अवलंबून असते आणि ती ≈ 7.2 मीटर आणि ≈ 9.7 मीटर असू शकते.
वायर रॉडचे थर्मो-मेकॅनिकल हार्डनिंग तीन टप्प्यात विभागले जाऊ शकते. पहिल्या टप्प्यावर, फिनिशिंग स्टँड क्रमांक 16 मधून बाहेर पडणारा वायर रॉड हीट स्ट्राँग लाइनमध्ये प्रवेश करतो, जिथे त्याला पाण्याने तीव्र कूलिंग केले जाते. या प्रक्रियेने वायर रॉडच्या पृष्ठभागाच्या थरामध्ये मार्टेन्साइट रचना मिळविण्यासाठी आवश्यक असलेल्या गंभीर शीतकरण दरापेक्षा जास्त दराने वायर रॉडच्या पृष्ठभागाला थंड करणे आवश्यक आहे. तथापि, थर्मल हार्डनिंग प्रक्रियेच्या तंत्रज्ञानाने वायर रॉडच्या मध्यवर्ती स्तरांमध्ये तापमान सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे ज्यामध्ये थंड होण्याच्या वेळी ऑस्टेनिटिक रचना संरक्षित केली जाते. ही प्रक्रिया दुसऱ्या टप्प्यात विभागली जाऊ शकते, ज्यामुळे वायर रॉडच्या गाभ्यामध्ये फेराइट-पर्लाइट स्ट्रक्चर मिळवणे, गंभीर गतीपेक्षा कमी दराने थंड करणे शक्य होईल, ज्यामुळे वायर रॉडची उच्च लवचिकता सुनिश्चित होईल. परिणामी मजबुतीकरण (चित्र 2). तिसऱ्या टप्प्यावर, सघन कूलिंग ऑपरेशनच्या समाप्तीनंतर वायर रॉडच्या मध्यवर्ती स्तरांचे उच्च तापमान, कठोर पृष्ठभागाच्या थराच्या स्व-तापमान प्रक्रियेस सुलभ करेल. या प्रक्रियेमुळे, पृष्ठभागाच्या थराची उच्च सामर्थ्य राखून त्याची प्लॅस्टिकिटी वाढवणे देखील शक्य होते.
पृष्ठभाग आणि मध्यवर्ती स्तरांदरम्यान असलेल्या धातूमध्ये मध्यवर्ती शीतलक दर असतो, ज्यामुळे बाईनाइट संरचनेसह एक थर होतो. अशा कूलिंगच्या परिणामी, असे दिसून आले की क्रॉस सेक्शनमधील वायर रॉड रिंगच्या स्वरूपात दोन झोन दर्शवते: मार्टेन्सिटिक आणि बेनाइट स्ट्रक्चर आणि मध्यभागी फेराइट-पर्लाइट स्ट्रक्चरसह.
भाग 250#2 मिलवर प्रायोगिक रोलिंगच्या परिणामी, सूचित संरचनेसह एक वायर रॉड प्राप्त झाला (चित्र 3).
थर्मोमेकॅनिकली मजबूत वायर रॉडच्या विभागांच्या संरचनेचा अभ्यास
दर्शविले की परिणामी रोल केलेले उत्पादन, नियमानुसार, एक किंवा अनेक कठोर चंद्रकोर-आकाराचे स्तर आहेत. हे उघडपणे या वस्तुस्थितीमुळे आहे की शीतकरण प्रति कूलिंग सायकल केवळ एका नोजलद्वारे केले जाते. अशा परिस्थितीत, एकाच कूलिंग चेंबरमध्ये रोल केलेल्या उत्पादनाच्या कोणत्याही एका भागाला "अपघाती" धुण्याची परिस्थिती उद्भवल्यास, आणखी अनेक शीतलक चक्रे पार पाडण्याची शक्यता नाही, ज्यामुळे अधिक एकसमान थंड होण्यास अनुमती मिळेल. क्रॉस सेक्शनवरील वायर रॉडचा. दिशात्मक हवा न उडवता जाळीच्या कन्व्हेयरवर वायर रॉड आणखी थंड केल्याने क्रॉस-सेक्शन आणि वायर रॉड कॉइलच्या लांबीच्या बाजूने असमान तापमान क्षेत्र देखील होते. तसेच आयोजित केलेल्या अनुभवावरून
रोलिंग, कॉइलच्या लांबीसह पाणी थंड झाल्यानंतर वायर रॉडच्या तापमानात बदल दिसून आला (एका कॉइलसह तापमान बदल
∆Т=30-50 °С). कॉइलच्या संपूर्ण लांबीवर कूलिंगची वेळ आणि परिस्थिती समान असल्याने, असा निष्कर्ष काढला गेला की या तापमानातील फरकाचे कारण रोलिंग मिलच्या हीटिंग फर्नेसमध्ये बिलेट्सच्या लांबीसह असमान हीटिंग आहे.

भट्टीच्या आउटलेटवर वर्कपीसच्या तपमानाचे मोजमाप आणि खडबडीत गटानंतर (तापमानात बदल ∆T=50–80 °C होता) नंतर या गृहीतकाची पुष्टी केली. वर सूचीबद्ध केलेल्या घटकांमुळे शेवटी रोल केलेल्या उत्पादनाच्या लांबीसह संरचनात्मक घटकांची मोठ्या प्रमाणात असमानता निर्माण होते, ज्यामुळे बॅचमधील यांत्रिक गुणधर्मांचे थेट लक्षणीय विखुरणे (50-80 N/mm2 पर्यंत) होते. सामान्य लो-कार्बन स्टील ग्रेड्सपासून बनवलेल्या वायर रॉडमधील अशा संरचनेमुळे यांत्रिक गुणधर्मांचा एक अद्वितीय संच मिळविणे शक्य होते: चांगल्या लवचिकतेसह उच्च उत्पन्न शक्ती, जी काही कमी-मिश्रधातूपासून बनवलेल्या वायर रॉडवर देखील मिळवणे नेहमीच शक्य नसते. स्टँडर्ड रोलिंग आणि एअर कूलिंगसह स्टील ग्रेड (चित्र 4). वरील वायर रॉड मिळविण्यासाठी उष्णता मजबूत करण्याच्या तंत्रज्ञानाचे कठोर पालन करणे आवश्यक आहे. वॉटर कूलिंग लाइनची सेटिंग अनेक घटकांवर अवलंबून असते: स्टील ग्रेड, आवश्यक यांत्रिक गुणधर्म, वायर रॉड व्यास, कूलिंग लाइन उपकरणांची रचना, उच्च दाब नोजलची स्थापना, रोलिंग गती, पाण्याचा प्रवाह आणि दाब (चित्र 5).
सूचीबद्ध घटकांवर अवलंबून तांत्रिक मापदंड निर्धारित करण्यासाठी, स्व-तापमान तापमान मोजून प्रायोगिक अभ्यास केले गेले. प्रायोगिक रोलिंग दरम्यान मिळवलेल्या वायर रॉड कॉइलमधून, यांत्रिक चाचण्या आणि परिणामी मायक्रोस्ट्रक्चरच्या मेटॅलोग्राफिक विश्लेषणासाठी नमुने घेतले गेले. प्राप्त परिणाम दर्शविते की यांत्रिक गुणधर्मांमधील बदलांची बरीच मोठी श्रेणी आहे. या प्रकरणात, कार्बन स्टील ग्रेडमध्ये कार्बन सामग्रीमध्ये वाढ झाल्याप्रमाणे समान प्रवृत्ती दिसून येते: सामर्थ्य गुणधर्म वाढीसह, प्लास्टिकचे गुणधर्म कमी होतात (चित्र 5).
ब्रँड वर्गीकरण, यांत्रिक गुणधर्मांची पातळी आणि नाममात्र व्यास यावर आधारित, ग्राहकांच्या गरजा पूर्ण करणारी इष्टतम तांत्रिक व्यवस्था प्राप्त करणे शक्य आहे. अनुप्रयोगाच्या सर्वात आशाजनक क्षेत्रांपैकी एक म्हणजे थर्मोमेकॅनिकल
लहान व्यासांचे प्रबलित मजबुतीकरण यासाठी वापरायचे आहे
उच्च-शक्तीच्या प्रबलित कंक्रीट स्लॅबमध्ये मजबुतीकरण पिंजरा बंडल. भविष्यात या मजबुतीकरणाच्या वापराच्या व्याप्तीमध्ये इतर विविध प्रबलित कंक्रीट संरचना, पाया इत्यादींचा समावेश असू शकतो. आज, हे नियामक आणि तांत्रिक दस्तऐवजीकरण (GOST, TU, इ.) सुधारणे आणि या नवीन प्रकारच्या उत्पादनाचा वापर करण्याच्या शक्यतांचा अभ्यास सुनिश्चित करू शकते. आयोजित केलेल्या अभ्यासामुळे लहान व्यासाच्या वायर रॉड्सच्या थर्मोमेकॅनिकल कडक होण्याच्या प्रक्रियेचे मुख्य पॅरामीटर्स निर्धारित करणे शक्य झाले. त्यानंतर, जेव्हा 170 मिल ओजेएससी एमएमके येथे लॉन्च केली जाईल, नवीन मिलमधील रोलिंग परिस्थितीशी जुळवून घेतल्यानंतर, मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी या वर्गीकरणात प्रभुत्व मिळवणे शक्य होईल.
निष्कर्ष
- गरम अवस्थेत धातूच्या विकृती दरम्यान होणाऱ्या प्रक्रियांचा विचार केला जातो. विकृतीनंतर धातूच्या संरचनेच्या निर्मितीवर सर्वात जास्त प्रभाव पाडणारे घटक निर्धारित केले जातात.
- वायर रॉडच्या उत्पादनात टीएमटी प्रक्रियेच्या विकासाची शक्यता दर्शविली जाते, त्याची भौमितिक परिमाणे आणि उत्पादन वैशिष्ट्ये लक्षात घेऊन: विशेषतः लहान क्रॉस-सेक्शन आणि उच्च विकृती दर, इतर प्रकारच्या धातू उत्पादनांच्या तुलनेत गरम रोलिंग
- हॉट रोलिंग दरम्यान वायर रॉडचे आवश्यक यांत्रिक गुणधर्म प्राप्त करण्यासाठी, मिलच्या विद्यमान तांत्रिक क्षमता तसेच प्रभावाच्या दृष्टिकोनातून, तापमान मॉडेलिंगसारख्या साधनाचा वापर करण्याचे परिणाम दर्शविले जातात. संरचनेवर गरम प्लास्टिकचे विकृती आणि रासायनिक रचना.
- तयार वायर रॉडच्या संरचनेवर रोलिंग दरम्यान थर्मोमेकॅनिकल प्रक्रिया वापरण्याचे परिणाम सादर केले जातात.

रोलिंगसाठी प्रारंभिक रिक्त जागा आहेत: 60 टन पर्यंत वजनाचे स्टील इंगॉट्स, नॉन-फेरस धातू आणि त्यांचे मिश्रधातू सामान्यत: 10 टन पर्यंत वजनाचे असतात. उच्च-गुणवत्तेच्या प्रोफाइलच्या उत्पादनामध्ये, 15 टन पर्यंत वजनाचे स्टील इंगॉट हॉट रोल केले जाते. ब्लूमिंग मशीनवर, स्क्वेअर (किंवा त्याच्या जवळ) रिक्त ) विभाग (140X140 ते 450x450 मिमी पर्यंत), ज्याला ब्लूम्स म्हणतात. मग आवश्यक आकाराच्या बिलेट रोलिंगसाठी बिलेट मिल्सना किंवा लांब स्टीलच्या मोठ्या प्रोफाइल रोलिंगसाठी थेट मोठ्या-सेक्शन मिल्सना ब्लूम्स पुरवले जातात. बिलेट आणि सेक्शन मिल्सवर, बिलेट अनुक्रमे गेजच्या मालिकेतून जातो.

विशिष्ट प्रोफाइल प्राप्त करण्यासाठी आवश्यक अनुक्रमिक गेजच्या प्रणालीच्या विकासास कॅलिब्रेशन म्हणतात. कॅलिब्रेशन ही एक जटिल आणि मागणी करणारी प्रक्रिया आहे. चुकीच्या कॅलिब्रेशनमुळे केवळ उत्पादकताच कमी होत नाही तर सदोष उत्पादने देखील होऊ शकतात. प्रारंभिक वर्कपीस आणि अंतिम उत्पादनाच्या क्रॉस-विभागीय परिमाणांमध्ये जितका जास्त फरक असेल आणि नंतरचे प्रोफाइल जितके अधिक जटिल असेल तितके ते मिळविण्यासाठी आवश्यक गेजची संख्या जास्त असेल. कॅलिबर्सची संख्या भिन्न असू शकते; उदाहरणार्थ, 6.5 मिमी व्यासासह वायर रोलिंग करताना, त्यांची संख्या 21 पर्यंत पोहोचते. रोलिंग केल्यानंतर, पट्ट्या मोजलेल्या लांबीमध्ये कापल्या जातात, थंड केल्या जातात, थंड स्थितीत सरळ केल्या जातात, उष्णतेवर उपचार केले जातात आणि पृष्ठभागावरील दोष काढून टाकले जातात.

गुंडाळलेल्या शीट्सच्या उत्पादनामध्ये, 50 टन वजनाचे स्टीलचे पिंड स्लॅब किंवा ब्लूमिंग मशीनवर गरम केले जाते, ज्यामुळे आयताकृती क्रॉस-सेक्शन रिक्त (जास्तीत जास्त जाडी - 350 आणि रुंदी - 2300 मिमी) तयार होते, ज्याला स्लॅब म्हणतात.

सध्या, रोल केलेल्या बिलेट्सऐवजी, सतत कास्टिंगद्वारे प्राप्त केलेल्या स्लॅबच्या स्वरूपात बिलेट्स मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. स्लॅब मुख्यतः सतत हॉट रोलिंग मिल्सवर रोल केले जातात, ज्यामध्ये कार्यरत स्टँडचे दोन गट असतात - रफिंग आणि फिनिशिंग, एकमेकांच्या मागे स्थित. स्टँडच्या प्रत्येक गटाच्या आधी, स्केल डिस्केलिंग मशीनमध्ये बंद केले जाते. रोलिंग केल्यानंतर, 1.2-16 मिमी जाडी असलेल्या पट्टीला रोलमध्ये जखम केले जाते. हॉट-रोल्ड शीट्सच्या उत्पादनासाठी फिनिशिंग ऑपरेशन्समध्ये कटिंग, पिकलिंग, उष्णता उपचार इ.

1.5 मिमी पेक्षा कमी जाडीच्या शीट्सच्या कोल्ड रोलिंगसाठी प्रारंभिक सामग्री सामान्यतः हॉट-रोल्ड कॉइल असते. आधुनिक कोल्ड रोलिंग मिल्स किमान 0.15 मिमी जाडीसह शीट स्टील आणि किमान 0.0015 मिमी जाडी असलेल्या पट्ट्या तयार करतात. कोल्ड रोलिंगची आधुनिक पद्धत म्हणजे कॉइल रोलिंग. प्री-हॉट-रोल्ड शीट ऍसिडमध्ये पिकलिंग करून स्वच्छ केली जाते आणि त्यानंतर धुतली जाते. ते सिंगल-स्टँड आणि मल्टी-स्टँड सतत चार-रोल मिल्सवर तसेच मल्टी-रोल मिल्सवर आणले जातात. कोल्ड रोलिंगनंतर, मटेरियल फिनिशिंग ऑपरेशन्समधून जाते: संरक्षक वायूंमध्ये ॲनिलिंग करणे, आवश्यक असल्यास कोटिंग्ज लावणे, मितीय पत्रके कापणे इ.

सीमलेस पाईप्स रोलिंग करताना, प्रथम ऑपरेशन म्हणजे छेदन करणे - पिंड किंवा गोल बिलेटमध्ये छिद्र तयार करणे. हे ऑपरेशन पियर्सिंग मिल्सवर गरम केले जाते. सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरल्या जाणाऱ्या पिअर्सिंग मिल्स आहेत ज्यात दोन बॅरल-आकाराचे रोल आहेत, ज्याचे अक्ष एकमेकांच्या थोड्या कोनात (5-15°) असतात. दोन्ही रोल एकाच दिशेने फिरतात, म्हणजेच या प्रकरणात क्रॉस-हेलिकल रोलिंगचे तत्त्व वापरले जाते. रोलच्या या व्यवस्थेबद्दल धन्यवाद, वर्कपीसला एकाचवेळी रोटेशनल आणि ट्रान्सलेशनल मोशन प्राप्त होते. या प्रकरणात, धातूमध्ये रेडियल तन्य तणाव उद्भवतात, ज्यामुळे धातू मध्यभागी रेडियल दिशेने वाहू लागते, एक अंतर्गत पोकळी तयार करते आणि वर्कपीसच्या हालचालीच्या मार्गावर स्थापित केलेल्या मँडरेलसह छिद्र पाडणे सुलभ होते. .

आवश्यक व्यासाच्या आणि भिंतीच्या जाडीच्या पाईपमध्ये सिलाई केलेल्या बिलेटचे त्यानंतरचे रोलिंग रोलिंग मिल्सवर केले जाते. उदाहरणार्थ, सर्वात सामान्य पद्धतीमध्ये, तथाकथित स्वयंचलित ट्विन-रोल मिलमध्ये पाईप लहान मँडरेलवर आणले जाते. रोल्स क्रमाक्रमाने व्यवस्थित गोलाकार गेज तयार करतात; एका लांब दांड्यावर बसवलेले मँडरेल आणि रोल ग्रूव्ह्जमधील अंतर पाईपच्या भिंतीची जाडी निर्धारित करते. रोलिंगनंतर असमान क्रॉस-सेक्शनल भिंतीची जाडी आणि ओरखडे दूर करण्यासाठी, रोलिंग मिलमध्ये पाईप्स रोल केले जातात, ज्याचे कार्यरत स्टँड पियर्सिंग मिलच्या स्टँडसारखेच आहे. त्यानंतर, दिलेला व्यास मिळविण्यासाठी, पाईप्स एका कॅलिब्रेटिंग मल्टी-स्टँड रेखांशाच्या रोलिंग मिलमध्ये मॅन्डरेलशिवाय गुंडाळले जातात; आणि 80 मिमी पेक्षा कमी व्यासासह पाईप्स तयार करणे आवश्यक असल्यास, त्याच डिझाइनच्या कार्यरत स्टँडसह सतत कपात मिलमध्ये देखील.

वेल्डेड पाईप्स एका सपाट तुकड्यापासून बनविल्या जातात - एक पट्टी (ज्याला पट्टी म्हणतात) किंवा शीट्सपासून, ज्याची रुंदी पाईप परिघाच्या लांबी (किंवा अर्धा लांबी) शी संबंधित असते. वेल्डेड पाईप तयार करण्याच्या प्रक्रियेमध्ये खालील मुख्य ऑपरेशन्स समाविष्ट आहेत: पाईपमध्ये सपाट रिक्त मोल्ड करणे, कडा वेल्डिंग करणे, परिणामी पाईपचा व्यास कमी करणे (कमी करणे). खालील पद्धती बहुतेक वेळा वेल्डिंगसाठी वापरल्या जातात: फर्नेस वेल्डिंग, रेझिस्टन्स वेल्डिंग आणि बुडलेल्या आर्क वेल्डिंग. फर्नेस वेल्डिंगद्वारे पाईप्स तयार करताना, रोलमधून घावलेली पट्टी सरळ केली जाते, अरुंद लांब (40 मीटर पर्यंत) गॅस भट्टीत 1300-1350 डिग्री सेल्सिअस तापमानात गरम केली जाते आणि सतत रोलिंग मिलमध्ये पाईपमध्ये तयार केली जाते (चित्र 3.12). मिलमध्ये 6-12 कार्यरत स्टँड असतात, ज्यामध्ये रोल्स गोल खोबणी बनवतात. कॅलिबर्समध्ये रोलिंग करताना, कडा एकमेकांवर दाबल्या जातात, त्याव्यतिरिक्त ऑक्सिजन उडवून उच्च तापमानाला गरम केल्या जातात, वेल्डेड केल्या जातात. गिरणीतून बाहेर पडणारा पाईप एका विशेष करवतीने आवश्यक लांबीच्या तुकड्यांमध्ये कापला जातो आणि नंतर कॅलिब्रेशन मिलवर कॅलिब्रेट केला जातो. ही पद्धत 10-114 मिमी व्यासासह कमी-कार्बन स्टील (St2kp) पासून सर्वात कमी किमतीचे पाईप्स तयार करते.

अलॉय स्टील्सपासून पातळ भिंतीसह (0.5 मिमी पर्यंत) मोठ्या व्यासाचे (2500 मिमी पर्यंत) पाईप्स तयार करण्यासाठी इलेक्ट्रिक वेल्डिंगचा वापर केला जाऊ शकतो.

रेझिस्टन्स वेल्डिंगद्वारे पाईप्सच्या उत्पादनामध्ये, टेप्स किंवा स्ट्रिप्स सतत तयार होणाऱ्या मिल्समध्ये पाईपमध्ये कोल्ड रोल केल्या जातात. फॉर्मिंग मिलमधून बाहेर पडताना, पाईप रिक्त पाईप इलेक्ट्रिक वेल्डिंग मिलमध्ये प्रवेश करते, जेथे पाईपच्या कडा उभ्या रोलच्या दोन जोड्यांद्वारे एकमेकांवर दाबल्या जातात आणि त्याच वेळी रोलर इलेक्ट्रोडसह वेल्डेड केल्या जातात. वेल्डिंग केल्यानंतर, पाईप कॅलिब्रेट केले जाते आणि तुकडे केले जाते.

जलमग्न आर्क वेल्डिंगचा वापर सरळ आणि सर्पिल सीमसह पाईप्स तयार करण्यासाठी केला जातो. पहिल्या प्रकरणात, तयार केलेली शीट शीट-बेंडिंग रोलर मिल्सवर किंवा प्रेसवर तयार केली जाते, नंतर वेल्डेड केली जाते आणि पाईपच्या बाहेरील आणि आतील बाजूस शिवण ठेवली जाते. सर्पिल शिवण असलेल्या पाईप्सची निर्मिती करताना, टेप, रोलमधून घाव काढून, सर्पिलमध्ये पाईपमध्ये गुंडाळले जाते आणि नंतर काठावर वेल्डेड केले जाते.

पातळ भिंत, उच्च पृष्ठभागाची गुणवत्ता आणि मितीय अचूकता असलेले पाईप विविध प्रकारच्या पाईप्सच्या कोल्ड रोलिंग मिल्समध्ये तसेच रेखाचित्राद्वारे तयार केले जातात. या प्रकरणात, हॉट-रोल्ड पाईप्स वर्कपीस म्हणून वापरल्या जातात.

विशेष प्रकारचे रोल केलेले उत्पादन मिळविण्याच्या प्रक्रिया खूप वैविध्यपूर्ण आहेत. शिवाय, त्यापैकी काही मेटलर्जिकल एंटरप्राइझमध्ये आणि इतर मशीन-बिल्डिंग एंटरप्राइझमध्ये चालते. विशिष्ट महत्त्व म्हणजे नियतकालिक प्रोफाइलचे रोलिंग, जे नंतरच्या स्टॅम्पिंगसाठी आकाराच्या रिक्त आणि अंतिम मशीनिंगसाठी रिक्त म्हणून वापरले जाते. नियतकालिक प्रोफाइल प्रामुख्याने ट्रान्सव्हर्स आणि हेलिकल रोलिंगद्वारे तयार केले जातात. हेलिकल रोलिंग मशीनवर, केवळ नियतकालिक प्रोफाइल तयार केले जात नाहीत, तर बॉल्सचे रिक्त आणि रोलिंग बीयरिंगचे गोलाकार रोलर्स देखील तयार केले जातात (चित्र 3). रोलर्स 2 आणि 4 एकाच दिशेने फिरतात. योग्य आकाराचे रोल स्ट्रीम हेलिकल रेषेने बनवले जातात. वर्कपीस 1 रोलिंग दरम्यान रोटेशनल आणि ट्रान्सलेशनल मोशन प्राप्त करते; हे रोल्समधून बाहेर पडण्यापासून स्टॉपच्या मध्यभागी संरक्षित केले जाते 3. इतर विशेष प्रकारच्या रोल केलेल्या उत्पादनांचे उत्पादन, बहुतेक वेळा मशीन-बिल्डिंग एंटरप्राइजेसमध्ये केले जाते.

तांदूळ. 3. हेलिकल रोलिंग मिलमध्ये रोलिंग बॉल्सची योजना

5.2 यांत्रिक दुकान

यांत्रिक अभियांत्रिकीच्या मुख्य कार्यांपैकी एक म्हणजे मशीनच्या भागांच्या रिक्त भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी नवीन तांत्रिक पद्धतींचा पुढील विकास, सुधारणा आणि विकास, नवीन संरचनात्मक सामग्रीचा वापर आणि प्रक्रिया भागांची गुणवत्ता सुधारणे. प्रक्रियेच्या तांत्रिक पद्धती पूर्ण करणे आणि पूर्ण करणे यावर विशेष लक्ष दिले जाते, ज्याचे प्रमाण प्रक्रिया भागांच्या एकूण श्रम तीव्रतेमध्ये सतत वाढत आहे. यांत्रिक कटिंग प्रक्रियेसह, रासायनिक, विद्युत, प्रकाश, रेडिएशन आणि इतर प्रकारच्या उर्जेचा वापर करून प्लास्टिक विकृत प्रक्रिया पद्धती वापरल्या जातात. एकत्रित प्रक्रिया पद्धती खूप प्रगतीशील आहेत.

मेटल कटिंग म्हणजे आवश्यक भौमितिक आकार, मितीय अचूकता, सापेक्ष स्थिती आणि भागाच्या पृष्ठभागाची खडबडीतपणा मिळविण्यासाठी कटिंग टूलसह वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरून चिप्सच्या स्वरूपात धातूचा थर कापण्याची प्रक्रिया. वर्कपीसमधून धातूचा थर कापण्यासाठी, कटिंग टूल आणि वर्कपीसला सापेक्ष हालचाली करणे आवश्यक आहे. टूल आणि वर्कपीस मशीनच्या कार्यरत भागांमध्ये स्थापित आणि सुरक्षित आहेत जे या सापेक्ष हालचाली प्रदान करतात: स्पिंडलमध्ये, टेबलवर, बुर्जमध्ये. गिरण्यांच्या कार्यरत भागांच्या हालचाली कटिंग, स्थापना आणि सहाय्यक हालचालींमध्ये विभागल्या जातात. ज्या हालचाली वर्कपीसमधून धातूचा थर कापतात किंवा वर्कपीसच्या मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या स्थितीत बदल घडवून आणतात त्यांना कटिंग हालचाली म्हणतात. यामध्ये मुख्य चळवळ आणि फीड चळवळ समाविष्ट आहे.

मुख्य गोष्ट ही चळवळ मानली जाते जी चिप्सच्या विकृती आणि विभक्ततेचे प्रमाण ठरवते आणि फीड चळवळ ही अशी हालचाल आहे जी उपकरणाची कटिंग धार वर्कपीस सामग्रीमध्ये प्रवेश करते हे सुनिश्चित करते. या हालचाली सतत किंवा अधूनमधून असू शकतात आणि त्या फिरत्या, अनुवादात्मक किंवा परस्पर स्वरूपाच्या असतात. मुख्य हालचालीची गती v, फीड रक्कम -s द्वारे दर्शविली जाते.

उपकरणाची सापेक्ष स्थिती आणि त्यातून सामग्रीचा एक विशिष्ट थर कापण्यासाठी वर्कपीस सुनिश्चित करणार्या हालचालींना स्थापना हालचाली म्हणतात. सहाय्यक हालचालींमध्ये वर्कपीसची वाहतूक करणे, वर्कपीस आणि टूल्स सुरक्षित करणे, मशीनच्या कार्यरत भागांची जलद हालचाल इ.

या उद्योगातील कटिंग टूल्स उच्च पॉवर भार, उच्च तापमान आणि घर्षणाच्या परिस्थितीत कार्य करतात. म्हणून, साधन सामग्रीने अनेक विशेष ऑपरेशनल आवश्यकता पूर्ण केल्या पाहिजेत. टूलच्या कार्यरत भागाच्या सामग्रीमध्ये वाकणे, तणाव, कॉम्प्रेशन आणि टॉर्शनसाठी खूप कडकपणा आणि उच्च परवानगीयोग्य ताण असणे आवश्यक आहे. टूलच्या कार्यरत भागाच्या सामग्रीची कठोरता वर्कपीस सामग्रीच्या कठोरतेपेक्षा लक्षणीयरीत्या जास्त असणे आवश्यक आहे.

कटिंग प्रक्रियेदरम्यान संबंधित विकृतींना प्रतिकार करण्यासाठी उपकरणासाठी उच्च सामर्थ्य गुणधर्म आवश्यक आहेत आणि ठिसूळ सामग्रीपासून बनविलेले वर्कपीस आणि मधूनमधून पृष्ठभाग असलेल्या वर्कपीसवर प्रक्रिया करताना उद्भवणाऱ्या डायनॅमिक प्रभाव लोडचा सामना करण्यासाठी टूल सामग्रीची पुरेशी स्निग्धता आवश्यक आहे. साधन सामग्रीमध्ये उच्च लाल प्रतिकार असणे आवश्यक आहे, म्हणजे उच्च गरम तापमानात जास्त कडकपणा राखणे. उपकरणाच्या कार्यरत भागाच्या सामग्रीचे सर्वात महत्वाचे वैशिष्ट्य म्हणजे पोशाख प्रतिरोध. पोशाख प्रतिरोध जितका जास्त असेल तितके साधन हळूहळू नष्ट होईल. याचा अर्थ असा की समान साधनाने अनुक्रमे प्रक्रिया केलेल्या भागांच्या आकारात फरक कमीतकमी असेल.

आपल्या देशात अवलंबलेल्या मेटल-कटिंग मशीनचे वर्गीकरण वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्याच्या तांत्रिक पद्धतीवर आधारित आहे. तांत्रिक प्रक्रिया पद्धतीद्वारे वर्गीकरण कटिंग टूलचा प्रकार, प्रक्रिया केलेल्या पृष्ठभागांचे स्वरूप आणि प्रक्रिया योजना यासारख्या वैशिष्ट्यांनुसार केले जाते. मशीन टूल्स लेथ्स, ड्रिलिंग, ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग आणि फिनिशिंग, गियर-प्रोसेसिंग, मिलिंग, प्लॅनिंग, कटिंग, ब्रोचिंग, थ्रेड-प्रोसेसिंग इत्यादींमध्ये विभागले गेले आहेत.

वैशिष्ट्यांच्या संचानुसार वर्गीकरण मशीन टूल्ससाठी राष्ट्रीय युनिफाइड सिस्टम ऑफ सिम्बॉलमध्ये पूर्णपणे प्रतिबिंबित होते. हे दशांश प्रणालीनुसार बांधले आहे; सर्व मेटल-कटिंग मशीन दहा गटांमध्ये, गट दहा प्रकारांमध्ये आणि प्रकार दहा मानक आकारांमध्ये विभागलेले आहेत. गटामध्ये प्रक्रिया करण्याच्या सामान्य तांत्रिक पद्धतीवर आधारित किंवा समान हेतूने (उदाहरणार्थ, ड्रिलिंग आणि कंटाळवाणे) मशीन समाविष्ट आहेत. मशीन टूल्सचे प्रकार उद्देश, अष्टपैलुत्वाची डिग्री, मुख्य कार्यरत भागांची संख्या आणि डिझाइन वैशिष्ट्ये यासारख्या वैशिष्ट्यांद्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहेत. प्रकारात, यंत्रे तांत्रिक वैशिष्ट्यांद्वारे ओळखली जातात.

या वर्गीकरणानुसार, प्रत्येक मशीनला एक विशिष्ट कोड नियुक्त केला जातो. कोडचा पहिला अंक मशीनचा समूह ठरवतो, दुसरा प्रकार, तिसरा (कधी कधी तिसरा आणि चौथा) मशीनचा सशर्त आकार दर्शवतो. दुसऱ्या किंवा तिसऱ्या स्थानावरील पत्र आपल्याला समान मानक आकाराच्या मशीनमध्ये फरक करण्याची परवानगी देते, परंतु भिन्न तांत्रिक वैशिष्ट्यांसह. कोडच्या शेवटी असलेले पत्र समान मूलभूत मॉडेलच्या मशीनच्या विविध बदलांना सूचित करते. उदाहरणार्थ, कोड 2N135 एक उभ्या ड्रिलिंग मशीन (गट 2, प्रकार 1), आधुनिकीकृत (N) नियुक्त करतो, ज्याचा सर्वात मोठा नाममात्र ड्रिलिंग व्यास 35 मिमी (35) आहे.

सार्वत्रिक, सामान्य उद्देश, विशेष आणि विशेष मशीन आहेत. अनेक प्रकारचे वर्कपीस वापरून सार्वत्रिक मशीनवर विविध प्रकारचे काम केले जाते. अशा मशीन्सची उदाहरणे स्क्रू-कटिंग लेथ, क्षैतिज मिलिंग कॅन्टिलिव्हर मशीन इत्यादी असू शकतात. सामान्य हेतू मशीन अनेक प्रकारच्या वर्कपीसवर विशिष्ट काम करण्यासाठी डिझाइन केल्या जातात (मल्टी-टूल, कटिंग-ऑफ लेथ). विशेष मशीन्स समान नावाच्या वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्यासाठी डिझाइन केल्या आहेत, परंतु वेगवेगळ्या आकाराच्या (उदाहरणार्थ, क्रॅन्कशाफ्टवर प्रक्रिया करण्यासाठी मशीन). विशेष मशीन एका विशिष्ट वर्कपीसवर विशिष्ट प्रकारचे काम करतात.

6. प्रक्रिया सुरक्षितता

औद्योगिक धोके कमी करणे योग्य सूचनांचे पालन करून केले जाते:

क्र. ०१३- सीएनसी (2000) सह लेथ, स्वयंचलित आणि अर्ध-स्वयंचलित मशीनवर काम करणाऱ्यांसाठी.

क्रमांक ०२९- मेटल कटिंग मशीनवर काम करणाऱ्यांसाठी (२००२).

6.1 सामान्य सुरक्षा आवश्यकता

ज्या कामगारांनी त्यांची रचना आणि ऑपरेटिंग सूचनांचा अभ्यास केला आहे त्यांनाच यंत्रणेची सेवा करण्याची परवानगी दिली जाऊ शकते. ते चालू करण्यापूर्वी, आपण हे सुनिश्चित केले पाहिजे की यंत्रणा कार्यरत आहे आणि ती सुरू केल्याने कोणालाही धोका नाही. तपासणी दरम्यान, यंत्रणा किंवा त्याच्या सुरक्षा उपकरणांमध्ये कोणतीही त्रुटी आढळल्यास, कामगाराने याबद्दल फोरमनला सूचित केले पाहिजे आणि ते दूर होईपर्यंत काम सुरू करू नये.

ऑपरेटिंग यंत्रणा लक्ष न देता सोडू नका. जरी तुम्ही कामाच्या ठिकाणी थोड्या काळासाठी अनुपस्थित असाल, तरीही तुम्ही यंत्रणा थांबवावी आणि तुमच्या निघण्याबद्दल फोरमनला कळवावे. यंत्रणेच्या हलत्या भागांना स्पर्श करू नका किंवा त्यावर झुकू नका; कार्यरत यंत्रणेद्वारे वस्तू घेणे किंवा पास करणे; स्वच्छ, वंगण घालणे, जाता जाता यंत्रणा दुरुस्त करा. फिरणारे भाग पकडले जाण्याचा धोका असल्यास काम करताना हातमोजे आणि मिटन्स वापरणे अस्वीकार्य आहे. ऑपरेशन दरम्यान कोणतीही वस्तू यंत्रणेत आल्यास, यंत्रणा बंद न करता ती काढून टाकण्यास मनाई आहे. यंत्रणा थांबवणे आवश्यक आहे आणि हळूहळू, हाताने फिरवून, त्यात पकडलेली वस्तू सोडवा.

तुमच्या कामाच्या ठिकाणी सुरू असलेल्या कामाशी संबंधित नसलेल्या व्यक्तींना परवानगी देण्याची किंवा दुसऱ्या कामगाराला कार्यप्रणाली सोपवण्याची परवानगी नाही.

6.2 उपकरणांची स्थापना आणि विघटन.

मशीन टूल्स, प्रेस आणि इतर उपकरणे मजबूत पाया किंवा पायावर स्थापित करणे आवश्यक आहे, काळजीपूर्वक संरेखित आणि सुरक्षितपणे बांधलेले असणे आवश्यक आहे. उपकरणांची रचना (मशीन, प्रेस इ.) आणि त्याच्या वैयक्तिक भागांमध्ये उपकरणे लोड करणे, काढून टाकणे आणि दुरुस्ती दरम्यान जलद, सोयीस्कर आणि विश्वासार्ह स्लिंगिंग आणि सुरक्षित हालचाल करण्यासाठी विशेष फ्रेम, बोल्ट, खिडक्या, कंस आणि इतर उपकरणे समाविष्ट करणे आवश्यक आहे.

स्लिंगिंग उपकरणे वाहून नेल्या जाणाऱ्या भाराच्या गुरुत्वाकर्षणाचे केंद्र लक्षात घेऊन स्थित असणे आवश्यक आहे आणि उचलताना ताणलेल्या साखळ्या किंवा केबल्समुळे त्यांचे नुकसान होऊ नये. डोळा बोल्ट, बॉस, ब्रॅकेट, भिंती, ज्यामध्ये स्लिंगिंगसाठी खिडक्या आहेत, ते उचलल्या जाणार्या भाराचे वस्तुमान आणि वाहतुकीदरम्यान होणारे ओव्हरलोड लक्षात घेऊन मजबुतीसाठी डिझाइन केलेले असणे आवश्यक आहे.

स्थापनेदरम्यान, उपकरणे काढून टाकणे आणि दुरुस्ती करणे; मजल्यापासून किंवा वर्किंग प्लॅटफॉर्मपासून 1.5 मीटर पेक्षा जास्त उंची असलेल्या त्याचे घटक आणि असेंब्लींना उंचीवर सुरक्षित काम करण्यासाठी मजबूत आणि स्थिर मचान, मचान इत्यादी प्रदान केले जातात. दुरुस्ती मेकॅनिकसाठी कार्यस्थळे कॅबिनेट, वर्कबेंच आणि शेल्व्हिंगसह सुसज्ज असणे आवश्यक आहे.

दुरुस्तीपूर्वी, उपकरणे वीज पुरवठ्यापासून डिस्कनेक्ट केली जातात आणि "चालू करू नका - लोक काम करत आहेत" असे शिलालेख असलेले पोस्टर सुरुवातीच्या उपकरणांवर टांगले आहे.

7. पार्ट मॅन्युफॅक्चरचे तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशक

वर्कपीससाठी वर्कपीस निवडण्यासाठी व्यवहार्यता अभ्यास विशिष्ट उत्पादन परिस्थिती लक्षात घेऊन धातूची तीव्रता, श्रम तीव्रता आणि खर्चाच्या अनेक भागात केला जातो. दोन किंवा अधिक निवडलेल्या पर्यायांवर व्यवहार्यता अभ्यास केला जातो. आर्थिक मूल्यांकनामध्ये, वर्कपीस तयार करण्यासाठी प्रत्येक पर्यायाची धातूची तीव्रता, किंमत किंवा श्रम तीव्रता निर्धारित केली जाते आणि नंतर त्यांची तुलना केली जाते.

वर्कपीसच्या निर्मितीची तांत्रिक आणि आर्थिक गणना खालील क्रमाने केली जाते:

1. उत्पादनाचा प्रकार, भाग डिझाइन, सामग्री आणि भागाच्या निर्मितीसाठी इतर तांत्रिक आवश्यकतांनुसार वर्कपीस मिळविण्यासाठी एक पद्धत स्थापित करा.

2. मानक सारण्यांनुसार वर्कपीस मिळविण्याच्या निवडलेल्या पद्धतीनुसार भागाच्या मशीन केलेल्या पृष्ठभागांना भत्ते नियुक्त केले जातात किंवा विश्लेषणात्मक पद्धती वापरून गणना केली जाते;

3. वर्कपीसच्या प्रत्येक पृष्ठभागासाठी डिझाइनचे परिमाण निश्चित करा;

4. उत्पादन पद्धतीवर अवलंबून, मानक सारण्यांनुसार वर्कपीसच्या परिमाणांसाठी जास्तीत जास्त विचलन नियुक्त करा;

पार्ट मॅन्युफॅक्चरिंगचे तांत्रिक आणि आर्थिक निर्देशक.

साहित्य:

· आकार: M20

· स्टील ग्रेड: St25

· एका तुकड्याचे वर्कपीस वजन = 0.313 किलो

· 1 किलोची किंमत = 23-00 (घासणे.)

· प्रति युनिट किंमत = 7-20 (घासणे.)

1.3 उत्पादनाच्या प्रति युनिट कामगाराची मजुरी 5-72 (रब.) आहे.

2. उत्पादनाच्या प्रति युनिट कामगाराचे अतिरिक्त वेतन 1-43 (रब.) आहे.

3. सामाजिक विमा योगदान 1-99 (रब.) आहे.

4. विशेष खर्च 1-14 (घासणे.) आहेत.

5. दुकानाची किंमत 17-16 आहे (रू.)

6. फॅक्टरी ओव्हरहेड खर्च 11-44 (रब.)

7. भागाची अंतिम कारखाना किंमत 46-08 आहे (रब.)

निष्कर्ष

तांत्रिक प्रक्रिया डिझाइनचे मुख्य उद्दिष्ट उत्पादन खर्च कमी करणे आणि श्रम उत्पादकता वाढवणे आहे. या समस्येचे निराकरण दिलेल्या उत्पादनाच्या प्रकारानुसार केले जाणे आवश्यक आहे. नवीन तांत्रिक प्रक्रियेच्या डिझाइनमध्ये प्रारंभिक डेटाचे विश्लेषण (उत्पादनाचा सेवेचा उद्देश निश्चित करणे, तांत्रिक परिस्थितीचे विश्लेषण आणि संरचनांची निर्मिती), वर्ग आणि भागांचे गट निश्चित करणे, उत्पादन गटांचे परिमाणवाचक मूल्यांकन, उत्पादनांची निवड यांचा समावेश असावा. प्रारंभिक वर्कपीस आणि त्याच्या निर्मितीची पद्धत, तांत्रिक तळांची निवड, तांत्रिक प्रक्रिया मार्ग तयार करणे, तांत्रिक ऑपरेशन्सचा विकास.

या भागासाठी (स्क्रू) तांत्रिक प्रक्रिया सर्वात तर्कसंगत पद्धतीने संकलित केली आहे. भागाचा आकार त्याची कार्ये करण्यासाठी प्रक्रिया करण्यासाठी पुरेसा सोपा आहे; प्रश्नातील भाग आर्थिक दृष्टिकोनातून तर्कशुद्धपणे प्राप्त केला जातो.

स्क्रूची अंतिम कारखाना किंमत जास्त नाही.

भत्ते गणना आणि विश्लेषणात्मक पद्धतीद्वारे निर्धारित केले जातात, ज्यामुळे धातूची बचत, प्रक्रिया श्रम तीव्रता कमी करणे आणि उत्पादन खर्च कमी करणे शक्य होते.

इष्टतम कटिंग मोड निवडले गेले आहेत, जे प्रक्रियेच्या आवश्यक गुणवत्तेसह ऑपरेशनच्या सर्वात कमी खर्चात सर्वोच्च श्रम उत्पादकता सुनिश्चित करते.

वापरलेल्या संदर्भांची सूची

1. "मेकॅनिकल इंजिनिअरिंग टेक्नॉलॉजी", डोब्रीडनेव्ह I.S., M.: मेकॅनिकल इंजिनीअरिंग 1985 या विषयावरील कोर्स डिझाइन.

2. स्ट्रक्चरल मटेरियलचे तंत्रज्ञान, Dalsky A.M., M.: यांत्रिक अभियांत्रिकी 1985.

3. यांत्रिक अभियांत्रिकीमधील व्यावसायिक सुरक्षा, माझोव्ह व्ही.ए. एम.: यांत्रिक अभियांत्रिकी 1983.